HIS系统数据库Oracle7.3到Oracle10g的升级

HIS系统在我院使用8年,运行相对稳定,只是随着实际情况的变化需要升级到更高的数据库提高效率,经过模拟试验和认真的查找有关文献我们制定了周密的计划和升级方案,最终升级结果良好。

门诊辅助知识决策系统的研究与实现

目的优化医院门诊流程,缓解门诊及医技科室高峰期排长队情况,提高门诊患者满意度,改善患者就诊体验。方法在原有门诊就诊卡储值等流程的基础上,实现以院内自助挂号、预约挂号、分诊、微信公众平台为手段的患者辅助知识决策系统。系统针对门诊患者院前、在院两个主要阶段,分别设计与实现医院信息综合查询、辅助预约挂号、院内自助挂号、位置导航、最优就诊路线等功能。结果该系统的应用,患者满意度明显得到提升,科学合理的分流了门诊就诊高峰期患者,缓解了门诊、医技科室排长队的现象。结论门诊辅助知识决策系统是利用信息化手段对优化门诊流程的进一步探索,是医院服务由被动变为主动的思路转变。

护理病历数字认证技术的设计与实现

目的:实现临床护理病历数字认证。方法:在院内部署签名验证服务器和时间戳服务器,配备时间源设备获取国家授时时间,利用第三方CA认证机构建立电子签名验证系统,并将其与医院护理信息系统(包括PC端和移动端)集成,使护理信息系统具有数字证书登录、护理病历数字认证、移动端护理病历记录补签、护理病历验证归档(或封存)等功能。结果:实现电子护理病历的数字认证,保障护理病历内容的一致性和法律效力的有效性,为电子病历无纸化和病历资料的跨区域共享打下坚实基础。结论:将第三方CA认证机构与医院现有护理信息系统结合,实现护理病历的数字认证,是可行且有效的实施方案。

复合掺杂固体电解质氧离子导电性的回归模型

基于导电粒子模型分析,采取数学简化处理手段,建立了关于氧离子导电电解质掺杂体系的数学模型和线性回归方程.测量了采用Y2O3,Sm2O3,Nd2O3,La2O3复合掺杂形成的Ce0.8Gd0.2-xMxO1.9-δ的一系列组分的高温电导率.运用该线性回归数学模型分析某些已有数据和本试验数据,都得到线性相关性较好的结果.分析表明,掺杂离子和所取代离子的半径差越大,离子导电性越高.改进该模型可望使之具有更好的预测性.

侧围外板表面畸变原因分析及解决方法

针对某汽车侧围外板上边梁外观面畸变的问题,对零件结构及成形工艺进行分析,并利用Auto?Form有限元分析软件对零件成形过程进行仿真,分析结果表明,上边梁附近的结构起伏急剧导致成形过程中应变分布不均和成形后残余应力释放不均是造成零件外观面畸变的根本原因。通过在拉深工序中优化工艺补充和调整拉深筋阻力,结合零件成形时利用强压技术,有效解决了零件表面畸变缺陷问题。

高强铝合金热冲压工艺技术与数值模拟研究

高强铝热成形工艺是降低汽车能耗、减少排放的有效轻量化途径之一。分别介绍了常见的高强铝热成形工艺研究进展,包括HFQ工艺的原理、成形影响因素、主要设备及模具、CAE分析等。最后针对某汽车高强铝B柱加强板进行CAE仿真分析和试冲,结果表明CAE分析时的减薄率控制在13%以下,可以获得质量良好的产品。

基于Autoform-Sigma的汽车A柱内板冲压工艺参数优化

以某汽车A柱内板为研究对象,针对拐角区域开裂、起皱问题,以拉延筋系数、板料尺寸、摩擦系数和压边力为优化变量,以无开裂、无起皱为优化目标,借助Autoform-Sigma模块进行冲压工艺参数的优化设计与分析。该模块通过采用质量管理和统计学理论相结合的方法,经过64次迭代运算,最终找到无开裂、无起皱的理想模拟结果和最优冲压工艺参数,即:拐角处的拉延筋系数为0.28、板料尺寸偏差为-4 mm、压边力为780 kN和摩擦系数为0.13。按照最优冲压工艺参数进行生产试验,冲压出的零件状态良好,无开裂和起皱缺陷,与数值模拟结果一致,验证了该方法的可行性,同时节约了大量的时间和成本。

汽车后门内板转角起皱成因分析及对策

针对量产车型中一种常见的冲压质量问题——汽车后门内板转角起皱进行了研究。首先通过有限元软件建立某车型后门内板的冲压成形模型,对其进行工艺性分析,并重点对其在冲压成形过程中转角出现起皱的原因进行分析。结果表明,压应力是引起转角起皱的主要应力,同时后门内板转角处的工艺补充和产品结构不合理引起板料在冲压成形过程中出现Z向失稳,这直接导致出现起皱问题。最后,经过优化拉延筋布置形式、调整工艺补充以及优化产品结构,该后门内板经过有限元分析,结果未出现起皱问题,同时实际冲压所得产品也满足生产质量要求。

A柱加强板热成形拐角开裂起皱优化

对汽车超高强度硼钢A柱加强板拐角开裂、起皱问题的优化方法进行了研究。利用CAE仿真软件AutoForm创建分析模型,进行热成形冲压仿真模拟分析,分析结果表明,该A柱加强板的拐角处易出现开裂和起皱现象。重点对起皱、开裂问题的原因进行了分析,认为产品结构不合理和工艺补充不优是造成拐角起皱、开裂的主要原因。从产品结构、工艺补充、坯料尺寸方面,经过多轮优化分析,有效地解决了A柱加强板拐角处的成形性问题。依据最优方案进行热成形工艺模具结构设计,经过铸造、机加、研配制造出满足设计要求的模具结构,并进行上机现场调试,调试结果与前期CAE分析结果一致。研究结果表明,前期CAE优化分析结果可以有效地指导现场生产调试,解决了拐角处的成形性问题,最终调试出合格产品,减少了零件开发的成本和周期。

侧围外板C柱处外观面光影扭曲原因分析及对策

针对某汽车侧围外板C柱处外观面局部区域冲压调试时存在光影扭曲的问题,现场对该产品的工序件质量及模具研配情况进行分析,确认此处的缺陷主要是在OP20整形工序形成的。进一步结合CAE分析缺陷产生的机理,认为造成缺陷的主要原因是整形时该区域的应力分布不均,整形后应力释放导致不均匀变形,最终表征为产品局部光影扭曲。

汽车翼子板全工序回弹精算分析及补偿应用

目前的汽车外观越来越好看,光影也越来越炫酷,在未来的几年内高颜值仍然是汽车行业内的设计趋势,颜值越高,市场的反响也会越好。汽车翼子板属于外覆盖件之一,与前保、机盖、侧围、前门等紧密相连,因此在最终整车匹配时存在较多匹配关系。翼子板的单件精度和品质的好坏直接对整车的外观质量造成影响,其外观设计效果能否在实际生产中制造出来,取决于外覆盖件的制造质量和精度是否满足制造要求。