金属塑性成形过程的计算机模拟

综述了金属塑性成形过程的计算机模拟基本理论，它包括基于不同材料的本构关系的基本方程、动态边界接触问题的数学模型、网格重划技术等，同时对其软件系统的总体设计和应用进行了阐述，并指出了该领域的发展方向。

内燃机车柴油机连杆关键制造技术的研究

以ND5型内燃机车柴油机主连杆研发为例,阐述了内燃机车柴油机连杆的关键制造技术,并重点就连杆材料优选和连杆模锻的计算机模拟技术作了说明。

CONFORM径向连续挤压工艺理论研究

研究了CONFORM连续挤压技术,设计制造了两套模拟装置——平板模型和旋转模型。充分考虑了间隙量对CONFORM连续挤压的影响,并确定了临界热态同隙值,同时对径向连续挤压垂直拐弯处的坯料变形行为进行了研究。对于不同的间隙量值,描述了变形区坯料的流动规律,建立了变形区应力场的数学模型,确定了变形区应力分布规律,以及速度场的数学模型,阐述了溢余的形成机理。根据变形区应力分布规律,同时考虑到温度的影响,确定了变形咬合区长度、驱动扭矩、功率、压紧力,以及间隙对它们的影响。对生产现场出现的主要问题也进行了综合研究,提出了解决的办法。

减速顶滑动油缸体温挤工艺的数值模拟

采用温挤压成形工艺生产减速顶滑动油缸体时，冲头经常会出现磨损和断裂失效。本文采用基于ＡＮＳＹＳ软件的二维弹塑性热力耦合数值模拟系统，对该工艺进行数据模拟，得到了变形过程中的金属流动、工件及模具的应力场、应变场和温度场的变化，并根据这些结果对冲头失效的原因进行了分析。

机车用大功率柴油机主连杆杆身模锻成形过程的计算机模拟与优化

连杆工字型杆身肋底是模锻成形中经常产生缺陷的部位，本文利用计算机模拟软件ＭＡＦＡＰ对机车用大功率柴油机主连杆模锻时杆身成形和产生的缺陷进行模拟和预测，并对杆身模锻成形工艺进行了模拟和优化，得出了合理的成形工艺和毛坯形状，为提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据。

HXN5连杆锻造成形过程模拟分析及试验研究

本文以HXN5连杆为例,对其进行工艺性分析,制定了自由锻预成形后直接模锻的锻造工艺。借助Deform-3D有限元分析模拟软件,对连杆锻造成形的整个过程进行了模拟,优化了预成形坯料的尺寸,深入研究了模拟结果的速度场分布、模具磨损分布、材料流动速度,并用220000k N电动螺旋压力机上的实际锻造工艺对其进行了验证,结果表明,锻造工艺与模拟结果吻合,模拟分析为工艺优化和模具设计提供了可靠的理论依据。

ANSYS软件的二次开发及其在大容量缓冲器模锻件上的应用

介绍了 ANSYS软件二次开发的内容 ,并在 ANSYS上实现了对金属大变形塑性成形三维模拟分析的网格重划及相关功能。使用二次开发后的 ANSYS软件对货车大容量缓冲器模锻件楔块的模锻成形工艺进行了三维模拟 。

减速顶滑动油缸体挤压成形过程的计算机模拟

减这项滑动油缸体是减速顶中的重要零件，主要用于铁路货物站场中小驼峰调车作业。利用计算机模拟技术对滑动油缸体一次挤压成形过程的金属可成形性、金属流动、挤压力、可能产生缺陷的部位等信息进行了模拟，为提高技压件质量、选取设备吨位和制定合理的挤压成形工艺提供了可靠的依据。

提高生产率两倍的新冲压合金

英国普利茅斯市的E&E机械制造公司是一个车辆零件冲压工厂,该厂用厚度为7.6mm的AISI1030和AISl1035高碳带钢大量生产方螺母,这两种材料的硬度为80HRB～85HRB。工作中,冲头破裂、毛刺和不必要的停工促使冲压工序寻找性能更好的合金。

齿轮辊轧新技术(一)

直至最近,人们对前苏联的制造工艺细节了解很少。在20世纪80年代初,杂志上才偶尔发表已故的A·E·采里柯夫博士的论文。在研究领域,人们长期认为采里柯夫是一位工业上制造工艺方面的发明者和创新者。发明和创新 采里柯夫博士的技术水平指的是他开发了金属的连续成形工艺。他早期完成的成果之一是利用金属最初熔铸时的热量。

齿轮辊轧新技术(二)

经过自由锻、模锻或机加工的毛坯,在感应加热炉中预热到一定的温度(加热程度是确保材料合理流动的一个重要因素),然后把齿坯放进带有齿形且尺寸一定的旋转轧辊中,轧辊沿着毛坯外表面转动完成预轧;接着轧辊退开,预制坯进入下一个位置,带有齿形的辊子逐渐轧到加热毛坯上,形成齿形。

ANSYS二次开发软件在塑性成形模拟中的应用

介绍了以ANSYS软件为平台,进行金属塑性成形过程模拟软件的二次开发,并应用该软件对锻件塑性成形过程进行了模拟,为提高锻件质量、预测金属成形中的缺陷、制定合理工艺提供了理论依据。

ND_5机车柴油机连杆国产化选材及其机械性能设计

通过对 ND5机车柴油机连杆的解剖和国内外机车柴油机连杆性能的综合分析对比 ,说明了在 ND5机车柴油机连杆国产化的过程中 ,选材应以提高材料强度和韧、塑性 ,进而提高断裂韧性为设计指导思想 ,同时确定了国产化

机车用柴油机连杆杆身模锻成形的计算机模拟

连杆工字型杆身肋底是模锻成形中经常产生缺陷的部位。采用基于ＡＮＳＹＳ软件所开发的弹塑性热－力耦合有限元模拟系统，利用网格重划技术，对机车用柴油机连杆杆身截面模锻成形进行了弹塑性热－力耦合有限元模拟，得到了变形过程中的应力场、应变场及温度场的分布。根据变形过程中节点流动趋势，分析了折叠可能产生的原因和部位，并为确定合理的成形工艺方案和模具形状、提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据。