车辆典型薄壁梁结构碰撞模拟研究与参数选择

车辆的抗撞性能主要取决于车辆结构中薄壁梁部件的吸能特性。针对典型薄壁梁结构的碰撞变形特点，本文应用高度非线性动力有限元分析方法进行了有关的模拟计算。从实用角度出发，通过具体算例，有选择性地介绍了不同因素和计算参数选择对计算结果的影响，对有限元模型的建立和计算提出了建议。

数值模拟技术在汽车碰撞分析中的应用

高性能的计算机硬件和软件资源使汽车碰撞的计算机数值模拟成为可能。在汽车的被动安全性设计中，利用计算机模拟技术进行汽车结构的吸能和失效模式的研究可以缩短开发周期，降低开发费用，提高汽车市场的竞争能力。对国产某轿车系列车型建立了比较完备的汽车结构碰撞分析的有限元模型，介绍了轿车车身碰撞仿真研究的基本方法和研究过程，给出了具体的汽车碰撞模拟结果。

应用CAE技术进行钢板弹簧精确设计

本文应用CAE技术对钢板弹簧进行精确设计,可以精确计算在不同的单片自由曲率和形状条件下,组装后各片预应力响应和各叶片间的接触状态、接触压力以及钢板弹簧总成在大变形工作时应力响应、叶片间接触状态及接触压力和刚度。从而实现钢板弹簧精确设计。

前翻式驾驶室后支承方式与地板开裂

前翻式驾驶室支承方式是平头车设计中十分敏感的技术,专门研究报导很少。本文试图从驾驶室后支承方式、结构、振动的研究,提出支承方式和驾驶室系统受力关系及车身地板开裂问题之间的关系。

车身碰撞仿真技术在红旗轿车车身开发中的应用

汽车被动安全国内研究大多集中在实车检测方面。本文介绍了红旗轿车车身开发中应用高度非线性有限元方法对车身结构碰撞历程进行数值仿真研究工作的概况。通过对基本结构件的研究弄清计算方法和参数,通过对车身主要吸能结构元件仿真计算研究,找出合理的技术参数,为全车身碰撞计算提供依据。在这些工作基础上成功地进行了红旗轿车车身碰撞计算。与实车碰撞实验结果相比,吻合较好。对红旗轿车前纵梁组件不同设计结构方案能量吸收性能作了优选,提高了该车碰撞安全性能。

汽车车身碰撞建模影响因素的研究

汽车碰撞分析的有限元模型建立十分复杂。在对汽车车身典型构件的碰撞性能进行了系统研究的基础上，从实用角度分析了用有限元方法解决汽车碰撞模拟时各种因素对计算结果的影响，提出了有关建模的要求和建议，对建立大型碰撞分析模型有指导价值。

我国城市客运大客车车身结构强度研究

本文简要汇集了笔者近年来用有限元方法对中国城市客运大客车车身结构强度研究的主要成果。通过对多种型号城市大客车车身计算研究及主要强度指标的统计分析,总结了中国城市客车车身强度问题特点。从车身构造拓扑数据和构件几何参数等两个方面研究了影响车身强度的主要原因及改进设计对策。为车身结构优化设计提供了依据。文中提出了从“车身承载度”的概念评价大型客车车身承载力的方法。并用车身、底架变形比和车辆受载后、车身壳体吸收外力功所储存的应变能与总外力功之比等两种方法定义“车身承载度”。用这个理论指导车身设计、合理地匹配车身和底架之间的刚度、可以提高车身结构强度、并在实用中收到了较好的效果。

CAE在汽车产品开发中的应用(三)

5.耦合分析大幅度提高分析能力CAE:不只是应用在结构分析方面,在流场、电磁场、热场问题中都可以大显身手。对于单一的流场、电磁场、热场分析,限于文章篇幅本文不一一介绍。但是工程中有相当多的问题是同时存在两类以上并且相互影响场的作用,例如汽车轿厢内声场分析,因板金结构振动产生噪声,声场的声压反过来激励结构振动,所以车内噪声分析应用声场和结构耦合分析更符合工程实际的需要。热-结构耦合、热-结构-流体耦合、电磁-热-结构耦合等问题在汽车产品开发中也经常应用。

CAE在汽车产品开发中的应用(二)

(续上期)四、汽车产品设计中CAE应用技术的进展谈到CAE应用技术在汽车产品设计中应用的进展,主要表现在如下几个方面:1.分析和工程设计紧密结合,分析和设计同步这是CAE应用的一个重要进步。事实上'分析和工程实际结合,分析和设计同步'是包扩汽车在内的机械产品设计应用产生技术效益的前提。在组织实施上,和CAD一样,CAE也应该设置到设计科室。一定要设计工程师亲自动手进行分析,因为只有设计工程师才最了解自己设计产品的技术要点,'自己的孩子自己最清楚'。过去那种通过委托他人方式进行CAE分析,常常会与专业工程实际脱节或主要矛盾未能揭示,计算分析结果报告不能和设计同步,设计中使用不到位。此外设计工程师未能通过分析工作得到知识积累。过去,之所以需要委托CAE分析员进行分析。

客车CAE技术的发展和ANSYS软件

从客车设计应用ＣＡＥ技术的需要和现代计算机技术发展的角度，论述了我国大型客车ＣＡＥ技术的应用情况，通过具体实例介绍ＡＮＳＹＳ软件 呼适用性；阐明了客车生产应用ＣＡＥ技术对提高产品技术含量，促进企业技术进步以及参与国际竞争等均十分重要的观点。

CAE在汽车产品开发中的应用(一)

CAE(计算机辅助工程)在汽车制造业中的作用,已为业内人士所公认。但是我国汽车事实上还处于独立开发前夕。对CAE的重要作用,体会还不深切。产品开发中,到底在哪里,如何具体应用它提高设计水平取得效益还没有形成一套成熟的流程。所以,该文章希望结合汽车产品开发流程和实例,介绍CAE技术应用的具体方法,有针对性地回答上面问题。另外,CAE是伴随计算机技术高速度发展的新技术,现在,CAE在应用面、应用深度、解算能力和速度、图示化水平和仿真、应用方法的简单、专业和智能化等方面都有了极大进步。所以我们结合当前最先进的CAE软件ANSYS,着重介绍CAE的进步。将分三个部分连续刊登。

载重汽车车架刚度及预测方法

介绍了汽车车架试验模型,分析了车架板厚的变化对刚度的影响,论述了不同横梁厚度在应变能分配率相同的情况下,车架的刚度是不相同的设计思想。同时对变更模型和试验模型进行了对比,结果表明,纵梁板厚的改变引起估计精度的降低。

汽车车身结构碰撞性能的计算机模拟、评价与改进

汽车车身结构的碰撞性能直接关系到汽车的被动安全性指标。本文从轿车在改型设计中提出的具体要求出发，建立了国内第一个用于碰撞分析的整车车身结构的有限元模型，同时按照车身碰撞性能的评价目标，利用计算机模拟技术对车身局部结构进行了优化和改进。模拟结果与实车碰撞实验结果的对比表明，计算方法和模拟过程正确，提出的建模方案和局部改进方案可以提高汽车产品的被动安全性设计水平。