新型铝合金材料GTN损伤本构参数标定

基于某新型铝合金材料,设计了圆棒和平板试件,利用电子万能拉伸机对其进行动态单轴拉伸实验。基于GTN损伤本构模型,利用ABAQUS软件对损伤参数演化过程进行仿真分析,揭示了损伤参数对载荷-位移曲线变化趋势及材料断裂时刻的影响规律;基于圆棒拉伸实验,利用中心复合实验设计和反向优化法,标定该新型铝合金GTN损伤本构模型各损伤参数,即初始孔洞体积分数值为0.0015,孔洞形核体积分数为0.02,临界孔洞体积分数为0.15,完全断裂孔洞体积分数为0.25。利用标定的GTN损伤本构参数对平板试件失效断裂过程及断裂位置进行仿真与实验,结果表明实验与仿真载荷-位移曲线吻合良好。

基于正交试验的车灯后盖壳体注塑成型工艺优化

利用Moldflow软件对车灯后盖进行注塑成型仿真,针对模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力5个工艺参数,设计正交试验,找出最优工艺参数调整方案,并对冷却系统进行了设计。结果表明:由冷却不均引起的翘曲变形量与传统方案相比下降了30.28%,在最佳工艺参数方案下的总翘曲变形量下降了38.24%,翘曲变形优化明显。

GTN损伤参数对DP780钢板成形极限曲线的影响

为研究DP780钢板的成形性能,在室温下对DP780钢板进行了静态拉伸实验,获得了其应力-应变曲线。用ABAQUS有限元仿真软件中的GTN损伤模型对钢板进行了数值模拟,根据最大凸模力和应变突变两个准则获得了成形极限曲线,通过与NAKAZIMA胀形实验和理论预测结果对比,证明了GTN损伤模型预测DP780钢板成形极限的准确性,并且得到了DP780钢的成形极限图理论预测近似公式。分析了形核孔洞体积分数f_(N)、完全失效体积分数f_(v)和临界孔洞体积分数f_(c)这3个损伤参数对成形极限曲线的影响。结果表明,随着f_(N)的增加,材料提前发生颈缩,成形极限平面主应变FLD_(0)的值逐渐减小;随f_(v)和f_(c)的增加,FLD_(0)的值逐渐增加,且f_(c)和f_(N)对成形极限曲线影响较大。