石油化工企业节能工作思考

根据国内外能源现状、可持续发展需要和企业所面临的市场竞争压力,阐述了石油化工企业节能工作的必要性,介绍了石油化工企业节能的途径。以某石化厂重整反应装置和芳烃抽提装置的改造为例,比较了装置单独热集成和综合热集成的节能效果和经济技术指标,对比结果表明综合热集成节能效果显著。

利用蒸汽动力模型软件优化和评估企业蒸汽网络

蒸汽动力模型软件基于实际蒸汽网络系统建立动力模型,可以将分散的蒸汽管线、产/用汽设备、转动设备(产/用电设备)、减温减压系统等蒸汽管网内的设备进行集成,完成物料及热力学的平衡,实现对蒸汽网络系统的模拟;通过运行和分析模型,可以直观地了解蒸汽系统的运行情况、了解全部放空点及总的放空流量;通过运行模型,可以了解锅炉、机组的热负荷及运行效率等多项性能;该模型还可对特定案例进行运行分析,对案例效果进行评估。以某化肥厂为例,介绍了该厂蒸汽动力系统优化建模方案,并对装置优化前后的关键参数进行了对比。经济效益评估显示,优化方案实施后,每年节省外接蒸汽费用1292万元,消灭蒸汽放空后新增效益922万元,发电量由5500kW提升到9600kW,产出效益1476万元,3项合计共产生经济效益3690万元。

柴油加氢装置的集成改造

采用夹点技术对某柴油加氢装置进行了分析 ,并提出换热网络集成改造方案。从分析中可知 ,该装置的换热网络应是一阈值问题 ,不需外加热源 ,而现行系统需要燃料 40 85MJ/h ,表明其节能潜力较大。提出了两个改造方案 ,一个可回收较多热量 ,使系统不需外加热源 ,投资费用较高 ;另一个可回收 32 73MJ/h热量 ,投资费用较低。

小能耗装置的热集成改造

以某苯烃化装置的热集成节能改造为例 ,探讨了小能耗装置在热集成改造时 ,换热网络结构选择和参数优化的特点 .研究结果表明 ,为了减少投资 ,应尽量少改变换热网络结构 ;在结构一定的条件下 ,最优夹点温差趋于一个较小值 .同时 ,还讨论了年运行小时数等对经济性影响较大的因素在决定节能方案中的作用 .

考虑不同温差贡献值时的热集成

介绍了温差贡献值法的基本原理 ,分析了系统传热温差的改变对系统总传热面积的影响 ,结果表明 ,当系统的传热温差增大或减小时 ,换热面积的减小或增加主要集中在夹点两侧的换热器上。此外 ,分别用单一夹点温差法和温差贡献值法对某常减压 -加氢联合装置进行了优化计算 ,结果表明 ,采用温差贡献值法比采用单一夹点温差法能获得更优的改造方案。

蒸汽伴热改为热水伴热的节能效益分析

对于石油化工物料中的黏油和易凝油,为了防止它们在管道中凝结或在输送过程中黏度过于增大,常采用伴热的方法对油品进行保温.在北方地区以前的设计较多采用蒸汽伴热,但蒸汽伴热运行成本较高,且能源浪费较大.本文通过对蒸汽伴热和热水伴热在散热损失方面的分析,确定热水伴热的节能效果;并提出在不改变原来蒸汽伴热管线情况下,由蒸汽伴热改为热水伴热的设计步骤.应用该步骤对某装置进行改造,结果表明将蒸汽伴热改为热水伴热,可以有效利用余热,从而取得很大的节能和经济效益.

石化企业节能方法探讨

根据国内外能源现状、可持续发展需要和企业所面临的市场竞争压力,阐述石化企业节能工作的必要性,讨论石化企业节能工作的主要方向和途经,特别是考虑全局的能量系统优化。以某石化厂重整反应装置和芳烃抽提装置的改造为例,比较装置单独优化和集成优化的节能效果和经济技术指标,表明能量集成优化明显优于装置单独优化。

乙烯裂解气蒸汽透平压缩机真空度低的原因分析及其优化措施研究

文中对压缩机凝汽式透平真空度低的原因进行了综合分析，解析设备结构，优化大机组的运行方案，是节能的有效途径，优化运行后的机组真空度提高了0．010MPa，节省高压蒸汽1t／h、中低压蒸汽1．5t／h，冷却水24帕，在无任何投资的情况下，取得了较好的经济效益和社会效益。