基于VERICUT软件的四轴数控编程仿真

介绍了基于CATIA系统和VERICUT软件的四轴数控机床模型的建模方法和步骤,并运用所建立的机床模型进行了四轴程序的仿真,例举了应用实例。

机床数字控制在激光打标机中的应用

在分析开放式CNC系统及激光打标机的结构特点的基础上总结了二者的相似性,并提出将数控系统的控制思想及算法应用于激光打标中。论述了打标机中的两种打标模式,提出了简化方法,该方法不仅有助于合理解决边缘效应问题,还可以提高打标效率。

自由曲面造型在注塑模产品的应用

本文结合CAD／CAM软件Pro／Engineer的应用实践，阐述了曲面造型在注塑模具中的应用，并结合实例说明它的应用。

五轴高速加工中心后置处理算法研究

针对DMC75VLinear五轴高速加工中心和Heidenhain iTNC530数控系统,提出一种后置处理算法,结合M128指令研究了刀具摆角B和工作台转角C的计算公式。利用编写的后置处理软件得到了不同零件的数控程序,已在该五轴加工中心上使用,从而验证了本研究的后置处理算法的正确性和可靠性。

五轴数控机床转动轴误差元素的球杆仪检测方法

提出一种立式高速精密五轴加工中心转动轴C轴误差元素的球杆仪检测方法。建立了影响加工精度较大的C轴4项误差的球杆仪检测模式。通过机床多轴联动使球杆仪完成一圆弧轨迹运动,此过程中,采集球杆仪的杆长变化量,由数学建模及轨迹仿真,结合误差敏感方向分析,最终分离得到各误差元素值。通过对比球杆仪检测误差值与预设误差值,证明球杆仪检测法是一种高效准确的转动轴误差检测方法。

高速切削最佳工艺参数的选择

应用田口法对高速切削中切削参数最优化进行了分析.设计并实施了以切削速度、每齿进给量和切削深度为切削参数,表面粗糙度为测量指标的高速切削实验,并利用信号与干扰比、方差分析研究了各切削参数对表面粗糙度的影响,获得了最优切削参数组合.

摆线轮结构件高速铣削过程中铣削力的有限元仿真分析

为了分析高速铣削过程中摆线轮结构件的铣削力的变化规律,基于复杂的摆线轮轮廓,建立了高速铣削过程中该轮廓的铣削力有限元模型。该模型针对摆线轮齿廓加工的工艺特点:即硬度高、壁薄和轮廓复杂等,借助有限元软件DEFORM-3D,将高速铣削过程中的摆线轮齿廓分为3段,根据每一段的几何形状不同,结合材料性能、本构关系以及剪切断裂分离理论,建立不同切削方式的切削力仿真模型并进行仿真,仿真结果表明:摆线齿廓的铣削力呈现出周期性的变化规律,并且铣削合力随铣削速度的增加而减小,工件受到的径向力随进给量的增大而显著增大,切向铣削力受进给量的影响较小。该铣削力模型经试验验证,试验结果与仿真结果具有较好的一致性。

铝合金薄壁盒体高速加工工艺研究

通过对铝合金薄壁盒体在高速加工机床和刀具系统及高速编程软件PowerMILL环境下加工过程的研究,详细论述了铝合金薄壁类零件的加工工艺、高速加工编程策略、加工参数,并提出了较为完整、可行的加工思路。

高速铣削1Cr18Ni9不锈钢切削力建模及实验分析

采用多因素正交实验法,在五轴高速加工中心上,进行了高速铣削1Cr18Ni9不锈钢的实验。基于概率统计和回归分析原理,对回归方程进行了显著性检验,并建立了1Cr18Ni9不锈钢的切削力经验模型。通过分析正交实验直观图,研究了切削参数对切削力的影响。

高速铣削1Cr18Ni9不锈钢切削力建模及试验分析

采用多因素正交试验法,在五轴高速数控加工中心上,进行了高速铣削1Cr18Ni9不锈钢的试验。基于概率统计和回归分析原理,对回归方程进行了显著性检验,并建立了1Cr18Ni9不锈钢的切削力经验模型。通过分析正交试验直观图,研究了切削参数对切削力的影响。

基于Cimatron软件的喇叭支架塑料模具设计

使用Cimatron E软件,按模具的分模、模仁零件输出、调入模架和计算型腔尺寸等步骤,详细叙述了汽车音响喇叭支架注塑模具的设计过程,说明了注塑模具中CAD/CAM技术的具体应用方法。

塑料模具注射过程分析

塑料模具占据了模具行业很大一部分,以往国内塑料模具的设计多以经验为主,这样造成产品的缺陷只有等试制产品出来以后才能发现,本课题拟通过对注塑模拟分析软件Moldflow的开发研究,使塑件的充模过程在计算机中得到分析模拟。

现代设计与机电产品设计

介绍了现代设计、机电产品设计的一般概念 ,简要论述了机电产品设计与现代设计的关系 ,并指出 :利用现代设计理论与方法设计的机电产品将会更加完善。

机械涡轮流量计流场的数值优化

利用数值计算的方法对涡轮流量计内的三维湍流流动进行建模和基于N-S方程的仿真分析。数值计算采用k-ε模型来模拟湍流流动,得到涡轮流量计的内部流场三维流动形态,并分析其内部的流动规律、流速和压力分布;以三维湍流仿真的仿真结果为依据,对前导流器进行了优化。结果表明:流线型前导流器能降低整个流量计的压损。