中厚板边部裂纹的原因及措施

板坯连铸机设备改造后钢板边部裂纹发生率异常增高,对钢板裂纹微观形貌进行分析得出:钢板边部裂纹来源于连铸坯。对连铸坯表面宏观形貌、保护渣、钢水成分、结晶器冷却、连铸设备维护以及结晶器振动参数等因素进行了对比与分析,结果表明:连铸坯四个角振痕不均匀、不规则、有时错乱且分布不规律,结晶器振动参数不合理、连铸机工况不佳是钢板边部裂纹产生的主要原因。通过调整结晶器振动起始位置到中位、延长结晶器振幅变化的斜坡时间、提高连铸机工况条件等,使钢板边部裂纹发生率由5%~50%降低至1%以内。

安钢150t转炉提高废钢质量降低钢铁料消耗实践

转炉降低铁耗后钢铁料消耗与成本显著升高,通过数据分析发现废钢质量较差是造成钢铁料消耗偏高的主要原因,钢铁料消耗与钢水中残余元素含量有明显相关性。通过提高废钢采购管理水平,加强废钢入厂后的管控,变革废钢采购管理模式,废钢质量得到大幅度提升,钢铁料消耗大幅度降低。

冷镦钢10B21水口结瘤原因及改进措施

分析了冷镦钢10B21浇注过程水口结瘤的原因,并提出了相应的改进措施。通过降低钢水初始氧含量、调整顶渣料与脱氧合金配比、优化钙处理工艺以及软吹工艺、连铸改善中间包和水口的烘烤效果、加强保护浇注防止钢水二次氧化,有效改善了钢水流动性和可浇性,解决了冷镦钢10B21浇注过程水口结瘤的问题。

炼钢钢铁料收得率的回归分析

根据钢铁料消耗的波动规律,通过对生产数据进行分组处理,采用回归分析的方法以获得不同炉料的相对收得率。结果表明,每组数据的相对收得率回归分析结果波动幅度不超过2%~5%;各分组回归分析相对收得率的平均值与生产试验结果收得率相对值的差别不超过1%;根据回归分析得到的相对收得率,结合钢铁料消耗与金属平衡,可以通过计算得到不同炉料的绝对收得率,其误差与相对收得率基本一致。

废钢收得率的准确测定与价效评价

影响废钢收得率测定准确性的主要因素有计量误差、工艺波动。为减少各因素对试验结果的影响,通过对比试验的方法测定和计算废钢的收得率。结果表明,通过对比试验可以较准确地测定废钢的收得率,收得率的测定误差在±0.5%~1.0%。根据收得率试验数据,结合热平衡与物料平衡提出了对废钢进行价效对比分析的方法,可作为转炉钢铁料结构优化和确定废钢采购价格的依据。

锰硅铁合金冶炼电弧炉中焦炭层电流分配行为的模拟

根据锰硅铁合金冶炼电弧炉内焦炭层熔池的结构特征及相似理论，设计了研究熔池导电行为的模拟实验装置．以电导率为10．08～17．97mS／cm的NaCl水溶液和冶金焦粒模拟实际锰硅铁合金冶炼电弧炉熔池内的导电相，研究了冶炼过程熔池内电流在焦炭层与熔渣之间的分配关系．结果表明，焦炭层厚度鼠、焦炭粒度Dc和导电相的电导率（固相PC，液相PL）与通过熔池底部电流（Ib）和总电流（It）之比Id/It的关系式为Ib/It=4．36（pL／PC）^1．523（Dc／Hc）^0.186，Ib/It随熔融层操作电阻的增大而变小，与锰硅铁合金实际生产状况一致．

高强度包晶钢S690保护渣性能对超宽板铸坯裂纹的影响

设计了超宽板坯高强包晶钢S690的A、B两种保护渣,配方A(/%):28~32SiO2,38~40CaO,4.8~6.0TC,2.3~4.3Al2O3,6.7~9.7F;B (/%):25.2~26.4SiO2,41~43CaO,4.8~6.0TC,2.3~4.3Al2O3,10.5~11.8F。保护渣在生产现场试验后,对该保护渣的传热性能和渣膜进行了分析,结果表明,A保护渣性能最佳,其碱度1.25~1.35,粘度(1 300℃)0.11~0.16 Pa·s,凝固温度1170~1200℃;与B保护渣(碱度1.58~1.64,1 300℃粘度0.07~0.10 Pa·s,凝固温度1 220~1 250℃)相比,铸坯裂纹率从0.69%降至0.30%。

基于逐步回归法研究Q345B成分及轧制规格与力学性能的关系

应用逐步回归的分析方法研究了低合金钢Q345B化学成分及轧制规格与力学性能的关系,建立了屈服强度和抗拉强度的回归方程,并对回归方程进行了显著性检验。回归结果表明:屈服强度和抗拉强度都随轧制规格增加而减小,随碳、硅、磷含量的增加而增加;轧制规格对屈服强度的影响比对抗拉强度影响大。根据回归方程对钢板的力学性能进行了预测,并用生产数据对回归方程及预测结果进行了验证。

工业氧化钼直接合金化工艺研究与应用

为了降低钼的合金化成本,进行了工业氧化钼直接合金化的试验与推广应用。试验结果表明:在转炉、出钢过程、LF精炼进行工业氧化钼的直接合金化都是可行的,收得率分别为94.77%、96.10%、94.41%;推广应用结果表明:工业氧化钼在转炉直接合金的收得率较高且较稳定,平均收得率为92.0%~93.0%,与钼铁94.63%的收得率基本相当,具有较高的推广应用价值与前景。

电弧炉冶炼Q355D连铸坯的高温热塑性研究

利用GLEEBLE-3800热模拟机对安钢100 t电弧炉生产的Q355D低合金板坯的高温热力学性能进行测试,测试温度为600~1350℃,应变速率为1.0×10^(-3) s^(-1),并通过金相和扫描电镜对不同温度下的金相组织及断口形貌进行观察分析。结果表明:电弧炉钢Q355D存在明显的高温塑性区和低温脆性区,高温塑性区为1150~1300℃,该区间最低断面收缩率为60.9%;第Ⅲ脆性区为650~950℃,温度小于950℃之后铸坯收缩率迅速由88.1%降低至900℃的33.1%,断面收缩率在800℃时达到最低,为23.9%。

V_2O_5直接合金化的工艺研究

根据V_2O_5直接合金化的理论基础,研究了在出钢过程中加入V_2O_5进行直接合金化的工艺,同时研究了在LF精炼炉中加入氮化硅锰来增氮的工艺。研究结果表明,用V_2O_5进行直接合金化,钒的平均收得率约为95%,用氮化硅锰增氮,氮的吸收率约为62%,用V_2O_5和氮化硅锰来替代钒氮合金生产,含钒和氮的钢种吨钢可节约成本7元。

RH真空精炼对钢中氮含量的影响

为研究RH真空精炼过程对钢中氮含量的影响规律,以控氮钢为研究对象进行了试验,高真空循环脱气结束后关闭1~3级真空泵,在5000~5500 Pa真空度下进行环流增氮。试验结果表明,高真空循环脱气阶段的真空脱氮速率为0.00014%/min,采用120 m^(3)/h的氮气流量进行钢液环流增氮,环流增氮过程的增氮速率为0.0007%/min,连铸过程平均增氮量为0.0008%。随着控氮钢RH精炼工艺参数的不断优化,控氮钢的成分合格率达98.4%,实现了控氮钢氮含量的稳定控制。

烧结返矿在转炉炼钢过程中的实践与应用

针对转炉炼钢使用烧结返矿后带来的问题进行了分析研究。通过优化烧结返矿的加入量、加入时机、氧枪枪位控制等措施,较好的解决了喷溅、脱磷、炉衬侵蚀、终渣TFe升高等工艺问题,实现了烧结返矿的批量稳定使用。同时统计分析了炉料成本与烧结返矿的使用量的关系,结果表明返矿使用量在15 kg/t^20 kg/t时炉料成本最低。

纳米微孔绝热材料在铁水罐上的应用

本文介绍了纳米微孔绝热材料,在安阳钢铁股份有限公司40t铁水罐上的应用,通过对安装纳米绝热材料和传统绝热材料的铁水罐测温,进行数据对比分析,结果表明纳米保温材料在铁水包上应用的保温效果更佳.

铸坯全氧含量偏高的原因调查与解决措施

针对某钢厂板坯全氧含量偏高进行了炼钢方面与连铸方面相关原因的调查工作。调查分析结果表明,连铸中间包挡墙位置设置存在较大的工艺问题,对此进行了针对性的水模拟实验,认为将高墙位置移到距大包长水口1 000 mm附近,即A=1 000 mm、B=485 mm、h=280 mm、H=335 mm,可保证钢水最短停留时间较长的同时中包死区比率相对较小,促进了夹杂物的充分上浮。改进后铸坯全氧含量由0.0115%降到了0.0057%,降低了50.43%,效果显著。

电弧炉一次烟气余热回收系统堵塞技术分析

安钢100 t电弧炉一次烟尘余热回收系统在运行过程中发生多次除尘灰堵塞的情况。对各个阶段的堵塞物取样进行成分和电镜分析发现:温度较高的烟气进入余热锅炉时,CaO、MgO、SiO 2、Al2O3和TiO2主要在绝热烟道内沉积,K、Na、Zn、Pb主要在绝热烟道至余热锅炉2段完成富集;在余热锅炉2段和3段内含K、Cl、Zn等元素的物质依附于大颗粒灰尘粘结长大,形成10~20 mm的大颗粒簇状灰尘,并在换热器翅片内黏附沉积是余热锅炉发生堵塞的主要原因之一。

利用高炉水淬渣制作多孔吸声材料的研究

为了促进高炉炼铁水淬渣的二次利用,研究了以高炉炼铁水淬渣为原料,以硅微粉或水泥为粘结剂,采用压制成型方法制作的多孔吸声材料的吸声性能及力学性能。结果表明:用颗粒状的高炉炼铁水淬渣制作的多孔吸声材料具有良好的吸声性能,其平均吸声系数可以达到0.70以上;材料的抗压强度可以达到3.0 MPa以上。

高碳钢小方坯连铸拉矫辊静态轻压下工艺研究

安阳钢铁股份有限公司150 mm×150 mm小方坯铸机生产实践中,通过调整现有拉矫辊压力并配合拉速和二冷配水的调节,对高碳钢铸坯凝固末端实施静态轻压下试验。试验结果表明:合适压力条件下所形成的一定压下量,再配以恰当的拉速,可使拉矫辊压力能传递到铸坯较佳压下区。采用该工艺后,铸坯缩孔由最高3.0级降至最高2.0级,疏松由最高2.5级降至最高1.5级,凝固中心碳偏析指数由最高1.35降至最高1.08。拉矫辊静态轻压下对铸坯纵剖低倍整体缩孔尺寸与疏松面积有一定改善。