高配比褐铁矿在线球磨矿在球团生产中的应用

为拓宽带式焙烧机原料结构、降低球团生产成本,本文通过优化球团工艺路径,引入在线磨矿工艺将褐铁矿粉用于球团生产,并采用精矿搭配富矿粉的组合磨矿方式进行工业试验,充分利用精矿的粒度性能,提升矿粉的可磨性。试验结果表明:不同褐铁矿粉会对压滤过程产生影响,M、P粉矿搭配PC精矿的球团磨矿结构优于N、B粉矿;当褐铁矿粉配比为33%~35%时,生球的内返率随着粉矿用量的增加而小幅提升,膨润土的消耗量随着粉矿用量的增加而降低;褐铁矿粉的应用对球团抗压强度的影响不大,球团的还原性小幅提高,还原膨胀指数小幅降低;由于褐铁矿粉中含铝黏土在生球中起到黏结作用,褐铁矿粉的配入有助于膨润土用量的降低。生产实践表明,20%PC精矿+20%PM精矿+60%M粉矿的磨矿方案为最佳生产方案,球团中褐铁矿配比为33%,可实现零膨润土造球,并且年化效益约为1093万元。

高比例赤褐铁矿在球团带式焙烧机的相关应用与研究

介绍在某钢铁公司300万t带式球团焙烧机生产线上,采用高比例赤褐铁矿作为主要原料开展球团工业生产,即将部分烧结富矿粉通过磨矿和压滤,达到一定的粒度和水分后进行球团生产。通过对原料结构以及磨矿和球团相关工艺参数进行优化调整摸索,包括配加焦化灰进行配碳生产等,明确了赤褐铁矿比例的最佳控制:球团磨矿中比例不超60%,球团生产中不超40%。最终获得质量较好的成品球,抗压强度2500 N/P,还原性70%及还原膨胀率<14%,且实现了球团零膨润土配加。该技术和生产实践的成功应用为国内球团领域的原料资源扩展、降本增效和降低碳排放均提供了重要借鉴。

中天钢铁8号高炉大修炉缸破损调查研究

中天钢铁8号高炉大修后,对高炉炉缸内衬进行破损调查,绘制炉缸内衬侵蚀轮廓,结合停炉大修前热电偶温度,对内衬厚度测算系数进行修正,阐述8号高炉内衬侵蚀特点,并分析炉缸破损原因。

预处理褐铁矿零膨润土成球机理

为了拓宽球团原料范围、降低生产成本,采用湿式球磨工艺,将价格相对低廉的褐铁矿粉矿预处理后用于球团生产,结果表明,由于爆裂温度低于300℃、成品球强度低于1300 N/P,褐铁矿预处理后无法直接用于球团生产;以25%湿式球磨15 min的褐铁矿搭配75%磁铁精矿,在零膨润土的情况下,生球落下强度达到4.1次(0.5 m),爆裂温度420℃,成品球团强度2445 N/P。对预处理褐铁矿零膨润土成球机理展开的研究表明,预处理后褐铁矿的静态成球指数和比表面积是实现零膨润土造球的关键参数,湿式球磨15 min后褐铁矿比表面积达到1591.10 cm^(2)/g,静态成球指数达到1.42;由于结合水和原生Fe2O_(3)再结晶需要更高的温度,褐铁矿单独成球后的球团抗压强度整体较低;与磁铁精矿搭配后,磁铁矿焙烧时氧化放热有利于Fe2O_(3)再结晶,形成了较完整的赤铁矿连晶,大量的渣相形成并填充在缝隙中,球团抗压强度增加;但当褐铁矿配比大于25%时,球团内的孔洞逐渐增多,氧化放热逐渐减少,且球团内的液相生成量减少28%,球团抗压强度降低。综合而言,褐铁矿经湿式球磨15 min、配比25%为最优工艺参数。本研究可为球团生产降低膨润土用量、提高球团品位、降低生产成本提供重要参考。

MgO含量对高铝铁矿球团强度的影响

以高铝赤铁矿为主原料、菱镁矿为含镁添加剂制备镁质球团,探究MgO含量对高铝铁矿球团强度的影响。结果表明,生球落下强度随着MgO含量的增加会小幅下降,但仍然可以满足生产要求;焙烧球抗压强度随着MgO含量的增加呈现先降低再增高后又降低的趋势,当MgO质量分数约为1.80%时有助于降低MgO对焙烧球强度的不利影响;菱镁矿直接进入球团会大幅降低焙烧球抗压强度,需要经煅烧处理后才能用于镁质球团生产。采用FactSage热力学软件计算了MgO含量在不同焙烧温度下对球团液相生成量的影响规律,结合球团微观结构观察、孔隙度检测等多种手段,探究了MgO含量影响球团强度的作用机理。通过球团焙烧热力学、微观结构分析结果可知,焙烧球强度与焙烧时液相生成量密切相关,液相生成量在MgO质量分数为1.80%附近达到峰值,适量的液相加快了结晶质点的扩散,填充了球团中的孔隙,有利于焙烧球强度的提升。在适量的范围内添加镁质熔剂有助于降低其对高铝铁矿球团焙烧球强度的不利影响,该结论可为高铝镁质球团研究提供重要参考。