高强度钢板热冲压成形工艺的改进

热成形技术因结合热锻和冲压的技术优势,已经在汽车零部件制造工艺中获得了广泛的关注和应用。在热成形生产中,产品在高温下成形伴随非等温淬火过程容易出现起皱、破裂等成形质量缺陷。本文围绕高强度热成形钢板22MnB5材料相变过程、机械性能进行了相关研究,基于深冲盒试验进行热成形工艺改进优化,在热成形生产工艺过程中增加相应的转运冷却环节,使完全奥氏体化后的板料在冲压淬火前降低至优化冲压温度。实验表明:改进后的热成形工艺对冲压产品的成形性有明显改善,可有效降低和消除起皱、破裂等缺陷,材料微观马氏体转化更加细致充分,可获得抗拉强度达到1500MPa以上,硬度达到450HV以上的热成形产品,满足连续热冲压成形自动化生产过程工艺改进要求。

高强度热冲压钢板强韧性工艺优化研究

为改善强韧性，本文基于热冲压高强度钢板强度、塑性和韧性指标，选取加热温度、保温时间和开始淬火温度为设计因子，引入Kahn试验获得高强度热冲压硼钢撕裂强度和单位面积裂纹形核功来表征材料断裂韧性，进行多指标综合评分的L9（3^4）正交试验设计，以研究不同淬火工艺参数对热冲压高强钢强韧性的影响规律．结果表明：在加热温度为920～950℃、保温时间1min、开始淬火温度为650～700℃条件下，热冲压硼钢SPFH具有优良的成形性能和强韧化指标．采用优化后工艺进行典型车身结构件热冲压试验，其撕裂强度、单位面积裂纹形核功和强韧比分别提升10．91％、20．32％和22．17％，在保证强度的基础上韧性得到了大幅度提高．

基于光学测量的高强钢冲压回弹补偿应用方法

文章以某车型中通道本体为例,详细阐述了高强度钢板类复杂零件在成型中产生回弹缺陷的原因,立足零件从产品设计、工艺设计到现场调试的全生命周期,基于光学测量数据,提供完整解决高强钢成型回弹的方法。

一体压铸技术:特斯拉的制造革命

特斯拉用一体式压铸技术挑战传统冲压、焊接工艺的大幕正式拉开,一场针对汽车制造革命的战斗已经打响。如今的造车新势力,他们更多聚焦于自动化、智能化等互联网领域。他们是否能够把握足够的转型资源,快速跟进特斯拉的闪电行动?这是一项考验。2020年8月,24辆大型平板卡车,缓缓驶入特斯拉位于加州的弗里蒙特工厂,工人们有条不紊地将包装木箱拆下,撕开幕布,巨大的缸体零件展露在空旷的工厂之中。这是特斯拉第一台大型压铸设备的安装现场。随后的几个月时间里,同样的大型压铸机,陆续在上海、柏林等地开始安装。