负压脱苯工艺的创新优化

实施了脱苯塔顶温度自动调节和控制技术,改进了负压脱苯系统排渣技术,实现了不停产清理终冷器,从而优化了负压脱苯工艺,节能减排效果显著。

探讨SBR工艺应用于焦化废水处理的若干问题

1生产概况 唐钢炼焦制气厂原配套污水处理工艺为活性污泥法,设计处理能力100t/h,生化后排水除COD、氨氮指标外均达到企业排放标准。2003年我厂扩建5、6#炉,生产能力扩大一倍,同时配套投产了一套生化脱酚污水处理新系统,其设计处理能力120t/h。由于场地有限,我们采用了SBR序批式处理工艺,

稳定脱硫操作的经验与措施

我厂现有6座焦炉，年产冶金焦炭274万t。包括新、老2套系统。其中1～4号焦炉（5．5m、4×36孔）及回收系统是老系统，年产焦炭144万t，煤气发生量为6．9×10^4m^3／h，采用改良ADA法脱硫，煤气供市民使用，煤气中H2S含量要求小于20mg／m^3。2004年投产的5-6号焦炉（5．5m、2×65孔）及回收系统属新系统，年产焦炭130万t，煤气发生量为6．2×10^4m^3／h，采用HPF法脱硫。煤气供唐山钢铁公司轧钢厂使用，煤气中H2S含量要求小于400mg／m^3，但实际运行效果并不理想，存在如下问题。

影响焦炭质量的因素及改进措施

分析了影响焦炭质量的因素,如炼焦煤料的煤化度、惰性组分含量、炼焦条件等,并提出了相应的改进措施,如运用小焦炉试验确定最佳配煤比、提高加热速度、延长焖炉时间等,都可起到改善焦炭质量的作用。

消除焦油馏分管放散系统的虹吸现象

我厂于1994年11月投产的焦油车间的处理量为10万t/a,由于采用了沥青换热技术,使装置的能源利用更科学,更合理。 在焦油蒸馏过程中,焦油馏分经冷却或冷凝冷却后分别送入各自贮槽,冷却器出口油管上的放散管汇聚后送至综合排气冷凝冷却器,馏分的采出量由自动调节阀控制,下图为三混馏分的采出管线。

焦油蒸馏装置循环系统的改造

我厂焦油蒸馏装置的处理能力10万t/a,由于采用了沥青换热技术,使装置的能源利用效率更加合理,其工艺流程见图1。

负压脱苯塔顶温度自动控制模式的优化

通过以目标值为中心,建立系列控制点模块,实现了对负压脱苯塔顶温度自动控制的优化,具有塔顶温度距目标值波动小、运行平稳、调节滞后时间短的优点。

复合破乳剂在焦油与氨水分离中的应用研究

分析了破乳剂的破乳机理,筛选并合成了长链烷基与草酸复合破乳剂。实际应用结果表明,当复合破乳剂用量为0.45%~0.55%时,可显著提升焦油与氨水分离的效果。

新式焦油储槽的设计及应用

本文主要介绍了一种内锥式套筒结构焦油储槽,通过在锥体不同高度层及底部垂直输送管开孔等技术,加强了介质湍流作用从而减少了焦油渣沉积,并根据设计对我厂焦油储槽进行了改造,使用效果良好。

浅析导热油炉系统的自动控制

本文介绍了唐钢美锦(唐山)煤化工有限公司导热油炉的运行情况,对导热油炉自动点火、安全运行、温度精准控制做了简要分析。

电压区间对LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2/MCMB全电池性能的影响

以LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2(NCM811)为正极、中间相碳微球(MCMB)为负极构建锂离子全电池,研究了充放电电压区间对NCM811/MCMB全电池电化学性能的影响。研究结果表明:以4.3 V为充电截止电压,降低放电截止电压可提高全电池的容量,但高放电截止电压下全电池的循环性能更加稳定;在2.8~4.3 V电压区间下,NCM811/MCMB全电池不但具有高的比容量,同时还具有良好的循环性能和充放电可逆性。

负压吸引零排放焦化VOCs处理工艺

针对焦化VOCs不易治理的特点,设计了初冷器负压吸引、洗涤的VOCs处理新工艺,实现了尾气零排放。

添加焦粉炼焦对焦炭质量影响的研究

通过坩埚焦实验,研究配入不同比例焦粉炼焦对焦炭质量的影响。研究结果表明,随焦粉配入比例的增加,焦炭的气孔率和反应性均增加,但气孔率的增幅随煤样和配比而变化;新西兰煤焦粉适宜配入的比例应小于5%,柳林焦煤适宜配入的焦粉比例应小于20%。

兼具冷却、升温功能的节能型脱硫液换热器

以初冷器余热水为热源、低温水为冷介质,设计并实施了兼具冷却、升温功能的节能型脱硫液换热器。根据工艺需要对脱硫液进行升温或冷却调整,具有温度调节稳定、可控的优点,无需另外再增加换热设备,避免了因高温脱硫剂失活,为提高脱硫再生和脱硫效率提供了保障。

高效集成焦油渣排渣技术

通过在焦油渣排渣管下方加装密闭式刮板机,将焦油渣刮至密闭式焦油渣料仓、机械化刮渣槽顶部放散管、焦油渣料仓装放散管汇总至鼓冷VOCS尾气引风机进口管,利用负压吸引将排渣尾气吸收至VOCs进行处理,提高了焦油渣排渣自动化、高效集成水平,实现了排渣尾气零排放。

应用清塔剂降低脱硫塔阻力的研究

研究了清塔剂的工作原理,使用ZL型清塔剂降低脱硫塔阻力,阻力由2. 38kPa降至0. 64kPa,避免了脱硫塔停工更换填料,提高了脱硫塔运行效率,经济效益显著。