回火参数及应用

由经验公式H=200十(60-HRc)×11.5所决定的回火工艺带有很大的片面性与盲目性,根据回火过程本质定义上的回火参数P=T(C+logt)和λ=log-Q/2.3R。1/T+50建立了回火温度与时间的互换性,并可预测回火钢的机械性能,为建立回火工艺方案提供了一个计算方法。

真空淬火Cr12MoV钢滚丝轮的回火试验

加工螺纹工具的滚丝轮以8～10MPa的压力每3～5s冷挤压一件硬度为180～220HB的坯料,作为工作部分的“齿”受坯料流变金属的反复作用,服役条件恶劣。因此,要求锻坯碳化物<3级,不允许是带状或网状;螺纹反挤压成形加工不得超过2次;不允许包角、折迭和花丝;淬火回火硬度59～61HRC,回火要充分。滚丝轮主要失效形式为崩齿。

大轴的间歇淬火

直径为150～400mm的大轴,调质淬火要求得到较深的硬化层和均匀的力学性能,应采取强烈冷却和较长的冷却时间,以保证心部碳钢冷至550℃低合金钢冷至450℃、高合金钢冷至350℃左右。传统方法是材料经《Cottrell》公式计算碳当量,以确定采用水-空间歇淬火。第一次水冷要保证工件表面冷至珠光体区以下的温度,按公式t=K·D计算时,系数K为0.18～0.2s/

锥齿轮高频淬火感应器设计

高频淬火时,感应器与直齿圆锥齿轮及螺旋圆锥齿轮的齿面保持均匀间隙,小端将被迅速加热而易引起过热或尖角烧熔,大端却加热不足而淬不上火。解决办法是修正大小端间隙,使大端间隙S_1小些,或使小端间隙S_2大些。一般的经验是S_2=1.5～2.5S_1。

热处理修旧利废的几个实例

某些零件在整个加工过程中的某一环节出现了质量问题,经过分析我们及时地采取了应变措施,变废品为合格的代用品。经使用证明一些修复措施是成功的,希望读者能从中得到有益的启示。一、(例一)改变热处理工艺零件名称:下气缸套。数量:38件。质量问题所在:38CrMoAlA钢制下气缸套内孔粗磨时工艺安排留0.05～0.1mm余量,待硬氮化后精磨,保证工作面的R_α0.32粗糙度,精磨的作用还在于消除氮化层脆性白亮层。但粗磨后检验发现内孔已近终端尺寸φ125^(+0.945),只有精研余量。

力车滚动副的复合处理

为消除氰盐公害，力车行业在寻求新热处理工艺方面做了不少成功的试验，目前正向C-N共渗方向进行探索。

热处理操作十忌

在热处理生产中,不自觉地选错工艺方案与工装夹具,或局限于环境条件,或疏于不良操作习惯,均可犯下热处理大忌,从而造成工件的组织缺陷及其品质恶化,或者酿成安全事故,有的还使废品原因分析陷入困境。现举例如下: 一、忌水 (1)

钢渗碳淬火回火处理的缺陷及其对策

有关钢渗碳淬火回火产生之缺陷及其对策的文献很多。本文选择几个具有代表性的例子,讲述缺陷的内容、产生的原因和相应措施。一、硬化层不足 1.1 缺陷内容如图1(a)所示。

重复淬火回火热处理

一、重复淬火当出现未淬硬、硬度不均匀、过回火导致硬度降低太多等情况时只好重新淬火。重复淬火的影响如何,以及最多允许重淬几次尚无确切的报导。由于重复淬火而导致晶粒粗化、变形增大、及产生淬火裂纹,因此,在实际操作中对对重复淬火的次数有一定的限制。

氮势、可控渗氮与计算

渗氮是仅次于渗碳而被广泛使用的表面强化化学热处理技术。自从1973年 Bell 等人发表了根据“氮势”和“氮势门槛值”概念所进行的可控渗氮工作以来,曾引起我国学术界的广泛兴趣,曾有过研究高潮。本文介绍了这些成果,以便在生产中推广。一、氮势在一定温度下。

NH_3-H_2气氛氮势计算的当量氢方法

一、当量氢方法氨基气体渗氮气氛的氮势γ用比值P_(NH3)/P^(3/2)_(H2)来表示。计算结果表明,纯NH_3、NH_3—H_2气氛氮化时随γ值增大,化合物越易形成,化合物层越厚,和实际行为相吻合。但是,NH_3—H_2气氛氮化时随着稀释用N_2流量的增大,化合物层厚度越来越薄,而氮势计算值却越来越高。

气体渗碳的质量控制

渗碳的质量指标主要指表面碳含量、渗层碳浓度梯度和渗层深度。表面碳含量和碳浓度梯度主要受控于气氛的碳势,渗层浓度主要受控于温度和时间。卡博—马格法为气体渗碳做出开创性的贡献,微处理机的运用使气体渗碳的质量控制初步可行。本文在回顾多年试验研究和生产实践的基础上。