原子荧光光谱法对工业污水中汞含量的测定

文章从实验材料、实验条件、污水样品前处理以及实验结果方面介绍了原子荧光光谱法对塑料工业污水的检测效果,发现这一方法具有较低的标准误差(4.8%~7.5%),精准度较好,可靠性较高。加强对塑料工业污水中总汞含量的精准测量能够有效地为污水的排放提供指导意见。

气质联用测定酱油中氯丙二醇研究

建立了对酱油中3-氯-1,2-丙二醇(3-MCPD)残留量的固相萃取-气相色谱-质谱(GC/MS)分析方法。利用SampliQ高效固相萃取柱对样品进行净化,以乙醚作为洗脱溶剂。洗脱液在室温下氮气吹干,用双(三甲基硅烷基)三氟乙酰胺+三甲基氯硅烷(BSTFA+TMS),m(BSTFA)∶m(TMS)=99∶1作为硅烷化试剂对3-MCPD衍生处理。采用质谱的选择离子模式(116,147)进行定量测定。本方法最低检出限为0.10μg/kg,添加质量分数在0.05μg/kg^1.00μg/kg,平均回收率在98%~103%,相对标准偏差RSD为1.4%。衍生物的峰面积与样品质量浓度在0.01mg/L^1.00mg/L呈良好的线性关系(r=0.998)。

蔗糖法测定石灰石中活性氧化钙含量的试验研究

冶金石灰是钢铁冶金的重要原料,具有缩短冶炼时间、提高钢铁质量、提高钢水纯净度的优点,因此必须对冶金石灰中的有效成分活性氧化钙含量进行准确测定。对蔗糖水溶液法测定石灰石中活性氧化钙含量进行了改进,确定最佳实验条件为:反应温度20℃,搅拌时间25 min,蔗糖溶液质量分数10%,杂质洗涤次数为5次~6次。该方法回收率在97.9%~98.7%,标准偏差为0.09%~0.12%。该分析方法检测效率高、准确度和精密度较好。

重铬酸钾滴定法测定球团矿中氧化亚铁含量的研究

对重铬酸钾滴定法测定球团矿中氧化亚铁含量进行了实验研究。实验使用盐酸分解+二苯胺磺酸钠为指示剂+重铬酸钾为滴定溶液,进行了测定球团矿中氧化亚铁含量的实验研究。最优条件为:500 mL锥形瓶+60 mL的热(1+1)盐酸+碳酸氢钠加入量1.50 g+试验溶解时间40 min+冷却时间4 min。该方法回收率在96.5%~97.8%之间,相对标准偏差为0.42%~0.93%,该分析方法检测效率高、准确度和精密度较好。

Cr-Mo-Nb系耐火抗震螺纹钢的开发及力学性能

耐火抗震螺纹钢要求600℃≥1 h的高温屈服强度不能低于常温屈服强度的2/3。本文研究了Cr-Mo-Nb钢的耐火抗震螺纹钢的20℃和600℃力学性能。结果表明,开发的0.21%C,0.40%Si,1.25%Mn,0.32%Cr,0.40%Mo,0.015%Nb钢,在20℃室温时,屈服强度在400~520 MPa,强屈比大于1.25,在600℃高温时,屈服强度为316 MPa,高温屈服强度与室温屈服强度的比值达到0.71,并且高温屈服强度比标准要求2/3值高18 MPa,满足耐火抗震螺纹钢要求。

坯料形状对大棒材开坯轧制变形的影响分析

在实际应用中,为了更好地控制大棒材轧制生产工作,对大棒材变形问题进行合理管控。在具体的工作中,可以借助相关模拟软件,对大棒材开坯轧制进行模拟试验。模拟试验,能够分析出大棒材变形因素。在实际的制作过程中,更好地控制变形问题。基于此,本文针对柸料形状对大棒材开坯轧制变形影响进行模拟试验,希望可以更好地控制变形问题。

非调质钢中MnS分布对轧材横向塑性的影响

为了探究实际生产中非调质钢轧材横向塑性波动较大的原因,利用电子显微镜对比研究了连铸坯、轧材和拉伸试样断口中MnS夹杂物形貌及其演变行为,并对轧材横纵截面MnS夹杂物的尺寸、数量以及分布特征进行定量化表征,发现MnS夹杂物的分布特征是影响轧材横向塑性的关键。MnS夹杂物聚集分布,拉伸试样在受力过程中大量微裂纹在局部同时萌生,导致试样提前断裂,形成木质状的断口形貌,轧材表现出较差的横向塑性。当MnS夹杂物分布较为均匀时,拉伸试样受力相对均匀,应力集中小,轧材横向塑性较好。轧材中MnS夹杂物的分布行为主要取决于铸态下MnS夹杂物的形貌。减少铸态下II类树枝状MnS数量,是改善最终轧材横向塑性的关键。

φ75mm GCr15圆棒材孔型工艺优化及数值模拟

西宁特钢精品小棒线在生产φ75 mm的GCr15热轧圆钢时,发现轧后棒材内部存在中心疏松缺陷,导致棒材精整后超声探伤合格率低。通过修改孔型参数,结合数值模拟研究测试棒材芯部应力及等效应变的变化情况,再经现场生产验证,结合成品棒材超声探伤合格率的分析,来验证优化后的孔型参数是否可行,指导现场生产实践,提高轴承钢棒材的产品质量水平。参数的确定中,对各道次压下量的重新分配,主要是增加了第2道次的压下量,从58增加到86 mm,减小了第4道次的压下量,从58减小到30 mm。优化后的工艺直接从11架出φ75 mm成品,节约了后2架轧机的能源消耗与轧辊磨损消耗。模拟结果显示第1道次的棒材内部应力由之前的拉应力变为压应力,结合轧制速度的降低,有利于提高棒材芯部质量。实际生产证明工艺优化后低倍质量显著提升,探伤合格率为96.37%,较之前提高3.63%。