脱硫废水旋转喷雾蒸发特性及氯元素迁移转化试验

为了对旋转喷雾干燥技术的工程应用进行优化,利用脱硫废水旋转喷雾蒸发试验系统,研究烟温、气液比、脱硫废水中Cl-质量浓度等对脱硫废水蒸发及其氯元素迁移转化特性的影响。结果表明,旋转喷雾干燥技术在塔入口烟温高于300℃、蒸发气液比不低于10000 m^3×t^-1(标准状态下的烟气)时,灰分中水的质量分数低于2%,可取得良好的蒸发效果;脱硫废水蒸发过程中Cl-以HCl形式析出的质量分数为8%~11%,析出比例随塔入口烟温的升高而增加,随废水p H值降低而增加,废水中Cl-质量浓度对于氯元素在气固相的分配比例影响较小。研究结果为旋转喷雾蒸发技术的工程应用提供关键数据,进而提出合理的优化方案。

脱硫废水旋转喷雾蒸发特性实验研究

脱硫废水旋转喷雾干燥技术是一种利用热烟气蒸发脱硫废水的零排放技术。开展了不同悬浮物(SS)含量的脱硫废水原水以及经浓缩的高盐废水的蒸发实验,采用可视化手段观察了脱硫废水在干燥塔内的蒸发特性,考察了脱硫废水喷雾蒸发过程中停留时间、进口烟气温度、气液比对蒸发特性的影响。结果表明,旋转喷雾蒸发工艺对高盐、高SS含量等复杂脱硫废水组分具有较佳的适应性;脱硫废水从旋转雾化器喷出后迅速蒸发,主蒸发区在雾化盘下方0.75~1.00 m区域内;随后是蒸发析出的未干盐分及未完全蒸发的废水液滴进一步蒸干至含水率低于2%;烟气在喷雾干燥塔内的停留时间需要维持在20 s以上才能保证塔出口灰分含水率低于2%;入口烟气温度越高,其塔底及塔出口的灰分含水率越低,在气液比为12000 m^3/m^3(标准状态)的废水工况下,入口烟温为280℃时已经难以保证废水液滴良好蒸发;在入口烟气温度为340℃、气液比大于10000 m^3/m^3(标准状态)时,塔底灰分含水率小于2%,蒸发效果良好。

燃煤电厂脱硫废水零排放处理技术比较

为了便于电厂选择合适的脱硫废水处理技术,详细介绍了蒸发结晶、主烟道蒸发、旁路热烟气蒸发等多种零排放技术,并结合工业应用实例比较了其优缺点。结果表明蒸发结晶技术运行情况良好,但其投运成本过高,投资成本约为250~350万元/(t·h),运行成本约为50~80元/t;主烟道蒸发技术投运成本最低,投资成本约为50~100万元/(t·h),运行成本约为10~20元/t,但其运行过程中存在诸多问题和风险,因此应用较少;旁路热烟气蒸发技术的投资成本约在100~250万元/(t·h),运行成本约为20~30元/t,相较于蒸发结晶技术投运成本有所降低,并解决了主烟道蒸发技术对锅炉效率影响大、影响机组安全运行的问题,总体来说,具有良好的应用前景;低温多效闪蒸浓缩技术和低温烟气旁路蒸发浓缩技术为脱硫废水浓缩技术,需与蒸发技术等结合实现脱硫废水零排放。

旋转喷雾蒸发技术对脱硫废水组分的适应性试验研究

在电厂实际脱硫废水的基础上制备了不同悬浮物固体含量、不同含盐量的脱硫废水进行旋转喷雾蒸发试验用以探究旋转喷雾蒸发技术对复杂脱硫废水组分的适应性。结果表明,高悬浮性固体含量的脱硫废水及经浓缩减量后的高盐脱硫废水在蒸干过程中液滴表面形成的硬壳对蒸发速率的限制较大,蒸发难度有所增加,但通过适当提高气液比或提高烟气温度可保证蒸发效果。因此,旋转喷雾蒸发工艺对高盐、高悬浮物含量等复杂脱硫废水组分具有较好的适应性。

双流体喷嘴与旋转雾化器雾化性能对比实验研究

双流体喷嘴和旋转雾化器是利用热烟气蒸发处理脱硫废水的两种常用雾化设备,利用PDA测试系统,对比测试分析了雾化流量、脱硫废水无机盐含量及悬浮物质量浓度等对雾化性能的影响,并结合两类喷嘴的雾化机理分析了雾化性能差异的原因。结果表明:与双流体雾化喷嘴相比,旋转雾化器具有更好的适应流量变化及雾化含悬浮性颗粒脱硫废水的性能,在SS质量浓度低于50g/L范围内,仍能维持良好的雾化性能,但双流体喷嘴则无法正常雾化;雾化TDS质量浓度在40g/L以下的中低盐脱硫废水,旋转雾化器和双流体喷嘴均能维持良好的雾化性能,但雾化TDS含量高达60g/L以上经预浓缩后的高盐废水,雾化性能均有所变差。