0.8 Mt·a^(-1)焦化石脑油加氢装置的优化设计和标定

某石化公司0.8 Mt·a^(-1)焦化石脑油加氢装置以焦化石脑油为原料,采用中国石化大连石油化工研究院(FRIPP)开发的加氢精制催化剂FH-40C、预加氢催化剂SHT-1和捕硅剂FHRS-2,生产重整原料。通过对焦化石脑油加氢工程设计难点有针对性的优化设计,装置具备长周期稳定运行的能力。装置标定期间,产品质量满足生产要求,精制石脑油收率略高于设计值,装置能耗低于设计值。

加氢裂化装置反应流出物新型换热-分离流程

介绍了一种加氢裂化装置反应流出物新型换热-分离流程,该流程设置了中温高压分离器和换热塔,将传统的间接换热改为直接换热,提高了换热效率。该流程的特点是:流程简单,高压设备台数减少,换热设备的换热面积显著减小,冷却负荷降低和能量回收利用率高。该流程适用于各种利用热分离的加氢反应过程。

0.66Mt/a焦化汽油加氢装置的设计与标定

中国石油天然气股份有限公司抚顺石化分公司0.66 Mt/a焦化汽油加氢装置以焦化汽油和烃重组汽油为原料,采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的馏分油加氢精制催化剂FH-40C和二烯烃饱和催化剂FHRS-1,生产满足指标要求的乙烯原料。由于焦化汽油进料中注有阻垢剂,还设置了二烯烃饱和反应器,使二烯烃在低温下加氢饱和,避免了二烯烃在加氢反应器床层结焦。装置自2012年6月投产以来已连续安全运转22个月。对装置的工程设计与工业标定进行总结,对装置的工业运转标定结果进行简要分析。结果表明,馏分油加氢精制催化剂FH-40C和二烯烃饱和催化剂FHRS-1效果良好,能够生产满足指标要求的乙烯原料;装置精制汽油收率为98.85%;单位进料的能耗为442.13 MJ/t,达到国内先进水平。

PIMS软件在炼油厂总加工流程优化阶段进行原油优选的应用

以某新建千万吨级炼油厂总流程优化为例,通过建立PIMS模型,分别考察了采用沙特重质原油(简称沙重原油)和沙特中质原油(简称沙中原油)作为设计原油时对总加工流程和经济效益的影响。结果表明:沙中原油密度小、质量好,作为加工的原油时,一方面可改善渣油加氢装置原料性质,重金属和沥青质含量相对较低,另一方面可获得较高的轻油收率(79.81%)和综合商品率(91.80%);但由于沙中原油采购成本较高,导致炼油利润较加工沙重原油时低53.50元/t。综合考虑,以沙重原油作为设计原油时既能获得较高的经济效益,也能适应加工沙中原油等中质原油的生产操作,同时考虑未来原油炼制的发展趋势,建议选择高硫劣质的沙重原油作为设计原油。

柴油国Ⅴ质量升级问题的探讨

随着环保问题的日益突出,车用柴油排放标准的要求日益严格。目前,中国柴油多执行硫质量分数低于350μg/g的国Ⅲ标准,只有少部分地区执行硫质量分数低于50μg/g的国Ⅳ标准。炼油厂面临着柴油硫质量分数低于10μg/g的国Ⅴ质量升级问题。从柴油质量升级的趋势和紧迫性出发,对可能面临的问题进行了探讨。指出柴油加氢装置国Ⅴ质量升级改造方案主要包括:更换高活性柴油深度加氢脱硫催化剂;催化剂床层装填均匀;调整全厂总加工流程使改造装置加工性质较好的直馏柴油;增加反应器催化剂装填量;提高反应器操作温度;更换高效反应器内件;增设循环氢脱硫系统等,同时指出装置质量升级改造可能遇到的瓶颈,并指出研究方向。

辽阳石化2.4 Mt/a渣油加氢脱硫装置标定总结

中石油辽阳石化分公司2.4 Mt/a渣油加氢脱硫装置首次开工以俄罗斯原油的减压蜡油、减压渣油、催化裂化重循环油和催化裂化重柴油为原料,生产优质催化裂化原料,同时产出少量柴油和石脑油。催化剂、催化剂装填和反应器流程设计有值得参考和借鉴之处。由于该装置原料中掺炼催化重循环油对装置反应器压力降影响较大,为此在催化裂化装置增设催化重循环油反冲洗过滤器。标定期间,主要产品的质量指标满足生产要求,主要产品收率高于设计值,装置能耗低于设计值。

加氢裂化装置的工艺优化改造设计

国内某炼厂0.8Mt/a加氢裂化装置由于所产柴油产品产率偏低、密度偏低，导致全厂仅能生产调和硫含量低于350μg/g的国Ⅲ标准车用柴油产品。根据柴油国V质量升级的需要以及目前装置运行过程中存在的问题，对该装置进行技术改造，催化剂更换为抚顺石油化工研究院开发的FF-46加氢精制、FDW-3临氢降凝和FC-14B加氢改质催化剂组合，采用加氢改质（降凝）操作模式，由一段串联全循环工艺流程改为一段串联一次通过工艺流程，装置改造后可以生产硫含量低于10μg/g的国V标准车用柴油产品，柴油产品密度由800-805kg/m3提高至812-810.4kg/m3，柴油产品产率由50.46%提高至88.90%-97.20%。同时考虑到装置原料变差的可能性，通过切换操作，工艺流程可以由一段串联一次通过工艺流程恢复至一段串联全循环工艺流程，给原料加工和生产操作带来极大的适应性。

渣油加氢装置分馏部分流程分析

以2.4 Mt/a渣油加氢装置分馏部分进料条件为基准,对单塔流程、双塔流程Ⅰ、双塔流程Ⅱ3种分馏方案进行模拟计算,并进行技术经济对比。结果表明,单塔流程投资和能耗均最小,但该流程需要设置酸性气压缩机,装置分馏部分长周期运行的可靠性略低。双塔流程通过设置汽提塔,提高了装置长周期运行的可靠性,降低了柴油产品中的硫化氢含量。其中双塔流程Ⅰ设备投资比单塔流程高50万元,单位原料油能耗比单塔流程高147.39 MJ/t;双塔流程Ⅱ设备投资比单塔流程低150万元,单位原料油能耗比单塔流程高94.55 MJ/t。因此,双塔流程Ⅱ可在最大程度上提高装置分馏部分长周期运行的可靠性,节省设备投资。

柴油质量升级技术方案优化研究

国内某炼油厂柴油产品产率和密度均偏低,导致全厂仅能生产调合硫质量分数低于350μg/g的国Ⅲ标准车用柴油产品。根据柴油国Ⅴ质量升级的需要,对该厂现有0.80 Mt/a加氢改质和0.15 Mt/a柴油加氢精制装置进行加工方案优化,使其具备生产硫质量分数低于10μg/g的国Ⅴ标准柴油产品的能力,增加-20号、0号柴油产品产量。采用FRIPP开发的加氢改质降凝工艺技术(FHIW)对两套加氢装置的原料进行优化调整,结果显示:生产-20号柴油方案时,使用两套加氢装置分别加工四组分混合油和直馏轻柴油的柴油产率为90.71%,较五组分混合油一起加工提高1.81%;生产0号柴油方案时,使用Ⅰ套加氢装置加工五组分混合油柴油产率为97.20%,较Ⅱ套加氢装置提高1.95%。