特深孔钢件冷挤压工艺

通过对材料为45号钢连接拉杆的工艺性分析, 提出了可行的冷挤压成形方案, 在介绍深孔的挤压成形过程中, 着重阐述如何防止塑性较差的 45 号钢变形开裂以及超出设备限定顶出行程时的挤压方法。在此基础上,根据模具的整体结构, 设计各工序模具工作部分。最后通过试验证明该工艺的可行性, 并对存在问题进行分析, 同时提出相应的改进措施。将冷挤压工艺应用在连接拉杆生产中, 对同类零件的成形工艺及模具设计具有一定的借鉴作用。

缓冲齿轮精密冷锻工艺及模具

采用冷挤压预成形中间坯料 。

起动齿轮精密冷锻工艺及坯料设计

采用空心台阶坯料以及在凸模上加预应力的方法 ,解决了棘齿充不满以及凸模易裂的问题 ,成功地实现了起动齿轮精密冷锻。

端面爪盘冷锻工艺及其坯料设计

利用坯料上的倒角和斜角实现分流减压 ,并使用了在带齿凸模上施加预应力以增强凸模的方法 ,成功实施了摩托车端面爪盘的精密冷锻工艺。

空心件正挤裂纹成因的数值模拟分析

利用上限元技术（ＵＢＥＴ）模拟了空心件正挤压成形过程中的变形力规律，分析了变形比、摩擦因子、以及凹模锥角θ对挤压力及内孔壁裂纹形成的影响。由此得出减少裂纹产生的措施，为工艺参数的选择提供理论依据。

浮动凹模径向挤压力经验计算法

以双浮动凹模冷挤压十字轴为例,通过分析径向挤压时金属载荷的分布及关系,建立了理想刚塑性计算模型;同时以传统的正挤压模型和计算方法为基础,分割十字轴计算模型并建立了当量挤压力的受力模型,得到了一种径向挤压力的经验计算方法,计算出十字轴径向挤压时凸模的轴向载荷和凹模的合模力。将该方法推广使用到三叉轴和双叉轴的径向挤压,利用DEFORM-3D数值模拟对计算结果进行验证,确定了该计算方法的正确性和实用性。

高精度链轮冷挤压工艺及其模具精度控制

分析了限扭器链轮的工艺性 ,介绍了用冷挤压技术生产链轮的工艺流程及难点 ,提出了采用预应力控制模具精度的方法 ,其齿型参数达到国家标准 ,满足了图纸规定的要求。

方形纯铝电瓶壳冷挤压成型工艺与模具设计

对1060铝方壳的冷挤压生产进行了详细的工艺分析与模具设计,针对生产中容易产生偏心、壁厚差较大等问题,利用有限元法进行了成型模拟,揭示了缺陷产生的原因,优化了凸模结构。结果表明:改进后的凸模能有效解决成型零件的质量问题,最终生产出合格的零件。

关于大学生工程实践能力与企业需求不匹配现象的分析

面对2l世纪现代工程对人才的需求,培养工科学生的工程实践能力,是高等工科院校急需研究解决的现实问题。本文分析了目前学生工程实践能力无法适应企业需求的影响因素,提出了解决问题的相应措施。

毛细管铝封无搭边级进冲挤技术

将挤孔———切连皮———落料———空心件正挤压 4种工序巧妙地复合在一套模具上 ,而且模具结构并不复杂 ,成功地在 4 0 0kN冲床上实施了该工艺 ,使空心毛细管铝封片级进挤压工艺生产率达到每分钟 6 0件 ,大幅度提高了生产效率。本文还在落料工序中采用无搭边新技术 ,一改冲裁落料中有搭边的常规模式 ,减少了搭边损耗 ,大大提高了铝板材的利用率。

断续挤压状态的压力与摩擦

介绍了中断挤压过程后重新加载挤压时的压力与摩擦的变化情况，分析了这一特殊加载方式导致挤压力降低的原因，举例说明了本方法的应用特点。

锤锻模起重孔裂纹分析及其对策

本文对锤锻模起重孔裂纹进行了深入分析，提出了小过盈圆棒插入法以及减小终锻锤击力等解决方案。

锤锻模最佳结构研究

利用有限单元法对锤锻模燕尾结构进行了数值分析，找出了最佳燕尾圆角，在国内首先推荐使用３０°斜肩锻模和宽燕尾。使用本研究结果可以防止燕尾裂纹的产生。

直齿圆柱齿轮浮动凹模冷闭式镦挤成形数值模拟分析

结合齿轮浮动凹模锻造和分流锻造技术,提出了一模两击式直齿轮冷闭式镦挤新技术,即先进行环形坯料带活动芯轴的镦挤预锻,后进行无芯轴空心分流终锻的两步成形工艺。并通过DEFORM—3D数值模拟分析和比较,验证了该技术能解决成形力过大和齿形充不满等缺陷,是适用于直齿圆柱齿轮精锻的有效工艺方案。

铜铝接头压接-扩散复合连接工艺及试验

采用压接-扩散复合连接能够实现T2铜/2A50铝合金异种金属的连接.这种焊接的工艺为先压接后在515℃扩散60 min,然后取出热压并再次扩散90 min.利用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)、X射线衍射(XRD)、导电率、抗拉强度等测试方法对T2铜/2A50铝合金接头进行研究.结果表明,在结合界面产生了脆性化合物CuA12,形成了大约2 mm的焊缝,在铜基体与焊缝之间生成了新相,形成了一条光亮带.接头的导电性能介于铜与铝合金之间,能够满足实际要求.

LC4铝合金尾翼超塑成形的研究

在对供应状态ＬＣ４－ＣＳ超硬铝合金进行超塑性试验研究基础上，对一种ＬＣ４铝合金尾翼零件进行超塑挤压成形试验研究，制出了合格的尾翼产品。

6061铝合金花键壳体冷挤压工艺研究

针对冷挤压工艺生产6061铝合金花键壳体容易产生表面裂纹、拉伤等问题,进行了详细的工艺分析,并利用有限元法进行了成形模拟,揭示了缺陷产生的原因,优化了模具结构和成形方案。同时,从生产实际出发,改进了毛坯表面处理方法及润滑措施。结果表明,该改进措施能有效解决零件的质量问题,最终生产出合格产品。

汽车发电机爪极精密成形新工艺

针对目前国内爪极锻造成形困难,设备吨位大,模具寿命低等问题,在分析其关键技术难点的基础上,制定了爪极精密成形新工艺:闭式热模锻正挤成形。利用DEFORM-3D进行了数值模拟分析,并采用专用模具进行了新工艺的实验研究。结果表明:新工艺大幅降低了爪极零件的成形载荷,从而减少了生产工序并提高了模具寿命,适合大批量生产。

模具标准件库系统工程研究与开发

本文以VB为开发平台,通过调用SolidWorks的API函数,并利用ADO(ActiveXDataObjects)数据处理技术,以中间导柱圆形模架为例详细介绍了开发模具标准件库的过程,对SolidWorks二次开发和模具标准化技术的推广有重要实用价值。

汽车电机爪极热锻正挤压工艺及模具设计

在分析爪极分流式反挤压工艺的基础上,针对爪极零件特点,制定出爪极热挤压精密成形新工艺:热锻正挤压成形+冷精整,并进行了相关模具设计。