厚壁无缝钢管垂直挤压模具及润滑工艺研究

针对厚壁无缝钢管的特点,对热挤压法制造无缝钢管中的垂直挤压工艺进行研究。介绍了厚壁无缝钢管热挤压的工艺流程,并重点分析模具结构和润滑条件热挤压工艺过程中的两大重要因素。最终提出了多角度挤压入模角的模具结构及模具—坯料复合润滑方案,在降低挤压力的同时获得了表面质量较高、综合力学性能较好的厚壁无缝钢管。

精冲复合工艺与FCF加工法的分析比较

对精冲复合工艺与FCF加工法在成形机理、工艺、模具及设备等方面进行了比较 ,预测了发展方向和趋势 ,将板料成形与体积成形相结合 。

6061铝合金高温流变行为

利用Gleeble‐3500热模拟实验机，对6061铝合金在变形温度为350℃、400℃、430℃、460℃、480℃和500℃，应变速率为0.001 s－1、0.01 s－1、0.1 s－1、1 s－1和10 s－1条件下进行高温压缩实验，得到的真应力‐真应变曲线形态基本符合铝合金的热变形力学特征。采用Arrhenius双曲正弦关系描述6061铝合金的高温流变行为，确定其激活能 Q＝163.4366 kJ · mol－1；基于动态材料模型理论绘制6061铝合金热加工图，确定其最佳热加工区域温度为 T＝420℃～450℃。

大口径三通挤压模数值模拟与实验研究

通过数值模拟与实验对大口径高钢级三通管件热挤压成形工艺过程中的关键工序——压包工序的成形模具进行了研究,并对模具重要参数——凹模入口圆角进行了合理定性、定量分析,研究结果对此类模具设计与制造有一定的指导作用。

大口径三通成形冷却区数值模拟与实验研究

通过数值模拟与实验,对大口径高钢级三通管件热挤压成形工艺过程中关键工序——压包工序的冷却区进行研究,对冷却参数给出了合理定性、定量分析。确定了冷却区温度,分析了不同的冷却区参数对压包成形的影响,获取了合适的冷却区占压扁后工件长轴尺寸的百分比数。其研究结果对实际生产有一定的指导作用。

核电压力壳锻件芯轴拔长工艺V砧砧角的常温模拟研究

根据核电压力壳筒体锻件拔长工艺的变形特点 ,本文提出衡量其变形优劣的定量化指标 :内部变形均匀度、端面变形率、内孔畸变率和拔长效率。采用密栅云纹法和刚 -粘塑性有限元法研究了核电筒体锻件上平下 V砧芯轴拔长 V砧砧角对变形的影响 ,综合上述各定量指标 ,较合理的 V砧砧角为

弹壳类零件冷挤压复合成形工艺研究

弹壳类零件具有壁薄、底厚的结构特点 ,为了提高其组织致密度和机械性能 ,宜采用冷挤压工艺生产该类零件。本文分析比较了这类零件成形的几种工艺方案 ,指出复合冷挤压工艺具有工序少、制件尺寸精度高、壁厚均匀、模具结构简单、造价低的优点 ,是弹壳类零件较好的一种成形方法。采用 2D体积成形分析软件MAFAP模拟了其复合冷挤压过程 ,通过批量试生产及金相分析 ,制件未产生缺陷 ,表明弹壳类零件的复合冷挤压工艺是合理可靠的。

阻尼在金属塑性加工中的应用

综述了金属塑性成形中的阻尼 ,将阻尼成形分为背压阻尼成形和结构阻尼成形。阐述了各自的原理和应用。

20MnMoNi55钢的后动态再结晶模型

后动态再结晶是亚动态再结晶与动态再结晶晶粒长大两种机制的综合 ,本文采用热模拟与定量金相分析法研究了 2 0 Mn Mo Ni5 5钢的后动态再结晶 ,发现 :动态再结晶百分比对亚动态再结晶过程没有明显的影响。采用多元非线性回归法得到了后动态再结晶模型 。

侧导正在连续模中的应用

为了满足长杆类冲压件连续模定位准确、自动化程度高的要求 ,采用带有侧导正的定位方案。此方案不仅结构简单 ,适应性强 ,而且生产过程稳定 ,定位准确 。

汽车铝合金锻件精密成形技术新进展

流动控制成形(Flow Control Forming—简称FCF)是发达国家塑性加工领域的新技术,其最新应用是汽车安全气囊气体发生器锻件和车用空调涡旋压缩机涡旋盘的挤压成形。北京机电研究所成功地开发了流动控制成形技术,实现了汽车安全气囊气体发生器锻件和涡旋盘的批量挤压生产。

精锻齿轮模具失效分析

通过成分分析、硬度测试和金相观察等手段对齿轮精锻模具进行失效分析,该模具失效形式为热疲劳失效,表现为齿顶龟裂、开裂和磨损。模具表面发生回火软化,金相观察发现该精锻模存在严重带状组织和热处理组织不均匀现象,机械性能下降。可采用高温扩散处理、多向锻造和超细化正火处理,减少因带状组织产生的各向异性;通过严格控制热处理工艺,保证模具得到良好组织,提高模具使用寿命。

成组技术在锻压生产中的应用

成组技术是一门适用于多品种产品的生产科学技术.本文以塑钢门窗五金件生产为例,阐述成组技术在锻压生产中的应用.

无内胎钢制车轮辗环成形新工艺及其数值模拟

提出了一种无内胎钢制车轮成形新工艺,其工艺流程为:下料-加热-制坯-辗环-后处理。其中环件毛坯形状决定了辗环工序的变形程度及金属流动状态,从而对工艺成败具有决定性的影响。运用ABAQUS大型通用有限元软件,分析不同毛坯形状对辗环成形过程、辗压力、应力及应变分布情况的影响,通过对计算结果的对比分析,得到合理的成形工艺方案。

安全气囊零件背压成形数值模拟及实验研究

结合数值模拟,系统分析了汽车用安全气囊零件精密成形的特点,提出了安全气囊的背压成形原理.利用模拟软件获得合适的工艺参数,指导了模具设计、工艺实验,并得以批量化投产.

塑钢门窗五金件自动化冲压生产技术研究

介绍了针对塑钢门窗五金件生产的特点所开发的模块化设计的连续级进模,及其窄钢带自动化冲压生产线的组成与工作原理。

筒形件毛坯热冲压成形过程数值模拟

针对某厚壁深孔筒形件,借助三维有限元模拟软件Deform-3D,对其成形的压型、冲盂和拔伸等3个工步进行模拟,分析得到各工步变形特点。结果表明,压型即将结束时载荷急剧升高,坯料底部转角处和凸台未完全充满,未充满部位在冲盂工步即将结束时得以充满;冲盂时凸模端部以下一部分锥形金属由于受摩擦作用不参与变形,随凸模刚性下移;拔伸过程坯料筒壁受轴向拉应力,润滑不良或变形量大时,筒底容易受拉变形,筒壁容易发生缩颈。

塑钢门窗五金件自动化冲压生产线连线技术研究

塑钢门窗是继木材、钢材、铝材门窗之后的第四代新型建筑门窗,但从使用的角度看,只有配套优质、多功能的五金件。才能真正发挥塑钢门窗的优势。目前,西方发达国家如德国、奥地利的塑钢门窗使用率已达到70％以上,而我国塑钢门窗的市场占有率仪为15％。随着生活水平的提高,我国塑钢门窗将有着广阔的市场。

铝合金精密锻件图像测量的方法

基于数字图像处理技术,开发了铝合金精密锻件尺寸测量装置,采用低角度双侧LED照明,有效避免锻件表面反光造成的图像边缘模糊。通过3×3中值滤波、固定阈值分割、8邻域边界跟踪算法,提取锻件内、外圆的边缘轮廓,采用最小二乘圆拟合算法进行尺寸参数计算。试验表明,外圆直径、内圆直径、壁厚差、圆度误差的图像测量值,较人工测量值的最大误差分别为0.05mm、0.09mm、0.07mm、0.07mm,基本满足锻件检测要求。

行星齿轮精锻工艺分析与试验研究

根据齿轮精度检验的指标,提出了精度控制需要注意的问题,并针对每个问题提出解决办法。在系统分析热精锻和冷锻成形过程中齿形、齿面、弹性变形及模具寿命等问题的基础上,确定了热精锻—冷精整工艺流程,完成了精锻件及热精锻模的设计。对不同坯料尺寸和镦粗比的热精锻工艺过程进行了试验研究,分析了坯料和镦粗比对齿形充满的影响。研究结果表明,采用直径小于分锥角小端直径的坯料,选定镦粗比1.5进行热锻成形,锻造的热精锻齿轮齿形、齿顶充满效果较好,冷精整后的齿形饱满准确,在对氧化铁皮进行彻底清理后,锻件表面质量良好。