伊朗板坯结晶器改造高效化生产实践

欧洲某公司为伊朗某钢厂建造的双流板坯连铸机在生产过程中,窄面铜板“掉窄面”严重,低于宽面铜板大于10mm,造成多次漏钢事故发生,而且调宽装置调宽阻力大,电机总是出现卡阻现象。在高拉速控制后,铸坯窄面多出现鼓肚。重型院通过对窄面插入件结构、窄面足辊结构和足辊数量等优化后,窄面鼓肚问题得到解决、漏钢事故大幅度减少,拉速得到提高,大幅度提高了连铸机生产效率和企业效益。

异形坯连铸离线动态二冷控制模型的研究与开发

针对异型坯连铸二次冷却过程,基于凝固传热理论建立其二维凝固传热模型,采用非等间距网格离散空间区域,采用显式有限差分算法离散传热方程。以铸坯温度为控制目标建立了PID反馈控制模型。应用Visual Basic 6.0程序设计语言,开发了连铸二冷区离线动态配水控制软件,在铸坯拉速、浇铸温度和钢种发生变化后,该配水控制软件能够对进入二冷区的铸坯信息实行全程跟踪、记录、显示并动态地分配二冷各区的水量,保持铸坯温度分布的稳定。该软件界面友好、通用性强,运行结果证明其控制效果良好,从而为异型坯二冷水量实时动态控制系统的开发奠定了基础。

基于PXI粒子成像技术的中间包控流装置优化研究

采用基于PXI粒子成像技术的物理试验方法,研究了坝堰组合和多孔挡墙两种控流装置对中间包流场特性的影响,并结合数值模拟结果与PXI物理试验结果进行对比。研究表明:基于PXI粒子成像技术的物理试验结果可以清晰直观地展示中包流场,物理试验和数值模拟所得的RTD曲线有比较高的一致性。两种控流装置下中间包内混合流体积大致相等,多孔挡墙控流装置中间包内活塞流体积明显较高。

板坯连铸中间包的流场和夹杂物模拟

中间包作为连铸生产的中间环节,使钢液的浇注由间歇操作转为连续操作,其作为冶金反应容器是提高钢产量和质量的重要环节。对案例中间包的外形提出了多种优化方案,然后通过模拟计算,研究了不同方案下的夹杂物去除率、RTD曲线数据、速度场和温度场的规律,对提出的方案进行优劣评价,并提出最优的改进方案。最后,提出的一些技术措施为钢铁生产企业提高产品质量提供一定的参考和指导。

高拉速板坯连铸机结晶器优化设计

高拉速连铸生产是连铸高效、绿色、智能化发展的成果和实现途径。以实现高拉速连铸为目标,从工艺控制和装备设计角度对结晶器开展研究,建立结晶器传热模型,在对结晶器传热分析的基础上,提出了高拉速结晶器优化设计的核心是在提高冷却效率前提下,提高铜板冷却均匀性的优化思路。采用多目标策略优化的方法,提出了一种结晶器水缝优化设计的新方案。优化后的结晶器铜板热面温度和温差显著降低,从而可显著降低高拉速下由坯壳冷却不均造成的漏钢风险。这对于连铸机高拉速生产技术的推广和应用具有重要意义。

连铸机拉速与塞棒开口距离关系计算

通过建立塞棒与浸入式水口的几何位置关系,推导出塞棒的有效行程、连铸机拉速与塞棒开口距离的关系式。根据钢厂实际生产数据,计算出连铸机拉速与塞棒开口距离关系式中的修正系数。结晶器液面控制系统中增加拉速变化预反馈机制可提高动态反馈系统的准确性。