最优辊型技术的开发和应用

以唐山国丰1450热连轧机精轧机组为研究对象，提出了一种轴向移动可变辊缝凸度并可变辊缝形状的轧辊辊型和与其相配合的支承辊辊型的最优辊型设计方法，经生产考核，达到了带钢出口厚度1.2-2.5 mm，平直度偏差±18 I.U的技术指标，取得带钢平直度控制的良好效果。

辊型优化技术在宝钢冷轧平整机上的应用

将平整机轧制力和前张应力横向分布的数学模型，与平整机辊系弹性变形相结合，建立了平整机板形计算理论，在此基础上以前张应力偏差平方和为目标函数优化设计了宝钢冷轧厂CAPL平整机工作辊辊型和支承辊肩部辊型，并优化了弯辊力设定值。生产实验表明，优化辊型提高了平整机的稳定性，因板形不良导致的废次品量、封闭量下降。用该优化结果制定的支承辊辊型磨削加工标准已用于工业生产。

2050CVC热连轧机精轧机组轧辊磨损的研究

轧辊磨损是当前生产中难以定量确定的因素 ,磨损预报至今尚无精确的理论模型可利用。本文从摩擦学原理出发建立了轧辊磨损的理论模型 ,并对宝钢 2 0 5 0 CVC热连轧机精轧机组的轧辊磨损量进行实际测量 ,计算结果与实测值吻合较好 ,对提高磨损预报精度。

逐层迭代法计算卷取机卷筒单位压力

卷取机卷筒单位压力的计算是卷取机设计中的关键问题 ,考虑钢卷径向紧密系数沿径向变化的特性 ,采用逐层迭代计算法 ,对卷取机卷筒单位压力进行更精确的计算。

板厚板形综合调节新途径的研究

本文介绍了一种新型结构的四辊轧机支撑辊弯辊装置,靠纯力偶产生弯曲,机架、压下装置和支撑辊轴承都不承受弯辊力。在采用这种新型结构的基础上,本文提出了用支撑辊弯辊装置控制板厚的新设想,论述了用支撑辊和工作辊弯辊装置进行板厚,板形综合调节的新途径,介绍了东北重型机械学院300mm四辊可逆式冷轧机板厚。

宝钢2050热轧厂平整机辊型优化技术的研究

把前张力横向分布均匀作为优化目标 ,建立了一套弯辊和辊型综合优化的设计方法 ,使工作辊与支撑辊间的接触宽度适应板宽的变化而变化 ,辊间接触压力更为均匀 ,提高了弯辊的控制效果 ,改善了板形质量 。

冷轧钢卷卷取过程内部应力三维分布的研究

冷轧钢卷卷取过程中 ,带材的板形与板凸度以及卷取张力的横向分布决定钢卷内部的应力分布。同时 ,带材与卷筒之间、带材与带材之间的摩擦力对应力分布的影响不可忽略。此外 ,由于层间接触表面缝隙的存在 ,钢卷必须按各向异性体处理。基于上述因素 ,提出一套新的三维数学模型 ,以计算钢卷内部应力分布 ,并根据降低钢卷在罩式退火炉退火粘结率的要求 。

极薄带钢平整轧制过程辊端压靠问题

针对薄窄料平整轧制过程中容易出现的辊端压靠现象,改变以往采用压靠试纸通过静压试验来进行压靠研究的传统方法,以印油为试验材料,探索出了一套简单、实用、反映真实轧制状态的压靠测量技术。该技术不但可以直观地证明轧制过程中辊端压靠现象的存在,而且能够定量测量出压靠宽度的数值。在此基础上,与生产实际相结合,建立了一套极薄带钢平整轧制时压靠量、压靠宽度、轧制压力以及板形定量计算数学模型,给出了相应的计算框图,并以现场典型规格产品为例,计算出了不同轧制状态下的压靠宽度、轧制压力以及板形。给出了相应的现场实验结果,从而通过现场试验验证了模型的准确性。该模型已经投入到现场弯辊力与轧制压力的实际设定,取得了良好的使用效果,为现场创造了较大的经济效益。

冷轧钢卷起筋量的测量及其影响因素的研究

在大量现场试验的基础上 ,首次提出了“起筋”量的实用测量方法 ,建立了一套计算“起筋”量的数学模型 ,同时通过“起筋”量的计算值与现场实测值的对比验证了模型的准确性 ,并定量分析了局部高点的大小、带材厚度、卷径、卷取张力、粗糙度等因素对“起筋”量的影响 ,得出了影响“起筋”量的相关规律 ,为现场“起筋”缺陷的治理提供了坚实的理论基础。

冷连轧机以预防打滑为目标的压下规程优化研究

在引入打滑因子新概念的基础上 ,提出了轧制过程中通用的打滑判定不等式 ,建立了一套以预防打滑为目标的压下规程优化理论 ,并将其应用于生产实践 ,降低了打滑发生率 。

热轧辊型技术对冷轧钢卷局部突起缺陷的抑制

为解决由热轧带钢不良断面形状遗传到冷轧带钢而引起的钢卷局部突起缺陷,在分析猫耳形磨损辊型对热轧带钢断面形状不良影响的基础上,提出了以抑制热轧带钢边部增厚和局部高点相对高度为目的的工作辊余弦辊型。模拟计算和实验表明,余弦辊型明显改善了带钢断面形状、降低了边部增厚和局部高点的相对高度,解决了冷轧钢卷局部突起缺陷问题,并为现场解决类似问题提供了新思路。

1580PC热连轧机支承辊辊型优化曲线的研究

根据 1 580 PC热带钢连轧机辊间接触载荷很不均匀 ,容易造成支承辊辊面提前损坏的特点 ,对支承辊肩部辊型进行了优化设计和试验研究 ,证明肩部幂函数辊型曲线提高了支承辊的使用寿命 。

局部浪形对冷轧钢卷起筋的影响

针对带材卷取过程中在钢卷表面形成的容易使开卷后带材产生附加浪形、造成产品降级的起筋问题,在大量的现场试验与理论研究的基础上,结合小局部浪形与大局部浪形的相关特点,提出一套大小局部浪形的理论判断标准,并对大局部浪形引起起筋过程中轴向力的由来、起筋区域临界失稳应力与轴向力的计算等问题进行系统的分析。然后,分小局部浪形与大局部浪形两种情况,分别建立相应的起筋量计算数学模型,定量模拟出了不同情况下起筋量的大小,并将模型计算结果与现场实测值进行了跟踪对比,统计表明模型平均偏差保持在10％的范围内,单次最大偏差小于(等于)15％,达到相当高的精度,满足了工程上对起筋量预报的精度要求,并为厂方起筋缺陷的治理提供了有力的理论依据,创造了良好的经济效益。

热轧带钢局部硬度对冷轧带钢板形的影响

考虑轧件材质横向差异对冷轧带钢板形的影响,采用末架轧机出口带材横向厚度分布和板形作为验证模型精度的指标,定量研究了热轧来料局部硬度对冷轧带钢板厚和前张应力分布的影响程度及规律,通过与现场实测数据的对比,证明该模型提高了轧后板形的计算精度。研究结果显示,局部硬度对冷轧带材的张应力分布影响显著,附加张应力与硬度峰高度成正比,给出了冷连轧过程中轧后带材附加厚度和附加张应力与热轧来料局部硬度的关系。

宝钢1580工作辊热变形的数值模拟与实验研究

根据现场的复杂工况,将轧辊辊身分为辊颈、辊端、辊肩、轧制区和非轧制区,综合考虑分段冷却、支撑辊、摩擦热和变形热等因素的影响,建立符合实际的边界条件,并根据热平衡原理建立了工作辊温度场数学模型。在宝钢1580热轧机上进行实验,详细分析了热凸度的瞬态变化以及热凸度在每块带钢轧制前后的变化,对热凸度间断的原因进行了分析,模型计算值和实测值吻合较好,表明模型工程实用性较强,为轧辊热变形的在线预报和控制提供了一定的依据。

热带钢连轧机精轧机组板凸度仿真与实验研究

根据热带钢连轧机的特点，将以变分法为基础的金属模型和用分段离散法建立的辊系弹性模型进行迭代求解，最终求出各道次轧件出口厚度横向分布。在攀钢１４５０ｍｍ六机架热带钢连轧机现场轧制过程中突然抬辊，获得含有完整的六个道次变形区的阶梯板，其实测数据与计算值吻合很好。

环件轧制的热刚塑性耦合有限元分析

提出了一种适用于稳态轧制过程的热刚塑性耦合有限元方法，并依此对环件轧制过程进行了三维分析。结果表明，该方法能较精确地反映出环件轧制中各物理量变化规律。因此，为实现环件轧制过程的ＣＡＤ／ＣＡＭ奠定了基础。

热带钢连轧机工作辊温度场和热凸度预报模型

采用一种具有较高精度的样条有限条法对轧制过程中工作辊的温度场和热凸度进行计算和预报。结果证明,该模型理论计算值与现场实测值吻合较好,可以较准确地计算和预报热带钢连轧机工作辊的热凸度。

冷轧带材板形判别模型的分析与讨论

应用有限条法求解冷轧带材的板形判别模型，并提出了新的分析方法。针对典型的残余应力分布模式，讨论了残余应力分布特征和偏差大小及带材宽厚比变化对板形判别和板形状态的影响规律。

热带钢轧机轧辊磨损研究

论述了热带钢轧机轧辊磨损的形成机理及磨损分布的基本规律 ,分析了轧辊磨损的影响因素及目前磨损预报模型存在的问题 ,提出了今后轧辊磨损研究工作的建议。