南钢2000m^3高炉开炉实践

南钢新建2000m3高炉采用PW型串罐无料钟炉顶、铜冷却壁、软水闭路循环冷却、底滤法水渣处理系统等 先进技术。高炉开炉时,采用了全焦法开炉,开炉焦比2.5t/t,炉缸、炉腹为净焦,炉腰为空焦,炉身为正常料。通过 制订合理的烘炉和开炉方案,高炉开炉取得圆满成功。

本钢二铁3号高炉短期封炉后的炉况恢复

本钢二铁厂3号高炉(1070 m^3)有16个风口、2个渣口、1个铁口。1996年7月12日,计划封炉8天,换装料大钟并进行炉喉喷补。7月20日复风后,由于种种原因,导致炉缸冻结,高炉恢复时间长达12天,损失巨大。

本钢4号高炉长寿措施

1 前言 本钢二铁厂4号高炉(1070m^3)设有1个铁口,2个渣口,16个风口,原燃料不过筛,采用料罐上料。1992年高炉大修时,对影响高炉寿命的部位进行了改造,如:在炉身下部到炉腰之间增加了5段扁水箱。

本钢二铁厂热风炉技术改造进步

结合 3、4号高炉热风炉技术改造和新 4号高炉热风炉建设 ,对本钢二铁厂热风炉系统技术进步进行了总结。

本钢6号高炉开炉实践

本钢6号高炉通过开炉前的认真准备、加强人员培训、选择合适的操作制度、送风后尽快降硅、减少冶炼铸造铁的时间以及适时调整装料制度等一系列措施,实现了安全开炉和快速达产。

国内某大型高炉炉缸异常侵蚀分析

国内某高炉本代炉役仅生产3年5个月,因炉缸温度异常被迫停炉大修进行炉缸浇筑。文章针对高炉炉缸破损情况展开详细研究,包括炉缸侵蚀形貌、炉缸侧壁取样分析及生产数据分析。研究表明,该次炉缸侵蚀为象脚型侵蚀,主要原因为炉缸工作均匀性差,此次调查结果可为大型高炉生产操作提供借鉴。

2600m^(3)浇注型高炉炉缸侵蚀形貌及侵蚀原因分析

为了明确浇注型炉缸的侵蚀特征与侵蚀机理,对国内1座2 600 m^(3)浇注型高炉炉缸侵蚀形貌及侵蚀原因进行了研究。通过破损调查的方式,对停炉后的浇注炉缸进行测量与取样。破损调查过程中炉缸拆除采用逐层拆除方式,拆除过程中对炉缸侧壁浇注料残厚进行了人工测量;在炉缸浇注料与炭砖的结合区域发现了浇注料脆化现象,对浇注料脆化层进行了测量取样;炉缸热面浇注料中发现了明显的渗铁侵蚀现象,使用电镜、XRD等检测手段对服役后浇注料进行研究,明晰了高炉浇注型炉缸的侵蚀原因。研究表明,炉缸侧壁浇注料侵蚀严重的位置位于1号、2号铁口方位,高度上集中在铁口下0.5~1.5 m,其中1号铁口方位17、18层炭砖对应高度的浇注料残厚最小,为180 mm。在浇注料与炭砖界面处发现50~180 mm厚的脆化层,铁口方位的浇注料脆化层平均厚度小于非铁口区域脆化层平均厚度。电镜观察结果表明,炉缸浇注料热面侵蚀的主要原因为高温渣铁渗透侵蚀,浇注料脆化层的形成是高温物相转变、有害元素侵蚀等因素综合作用的结果。浇注型炉缸侧壁脆化层的产生,使得炉缸侧壁浇注料与炭砖结合区域出现气隙,破坏了炉缸的传热体系,使得炉缸浇注料的侵蚀加剧。研究结果可为实现浇注型炉缸的长寿提供参考。

2600 m3高炉炉缸侵蚀特征数值模拟

高炉炉缸炉底耐材侵蚀制约着炉缸长寿,通常认为炉缸炉底耐材侵蚀的主要原因有铁水环流、热应力、死料柱铁水渗透和碱金属富集。为了研究炉缸耐材侵蚀特征,基于本钢炼铁厂5号高炉炉缸实际砌筑结构建立1∶1三维物理模型,借助ANSYS-Fluent软件对炉缸设计炉型进行数值模拟研究,结合破损调查结果分析了炉缸侵蚀特征的形成原因,并计算了炉缸死料柱空隙度、高炉产量对炉缸流场和温度场的影响。炉缸流场和温度场分布特征表明,铁口区域喇叭状异常侵蚀是铁口区域铁水汇流高速流动和铁水高温直接接触双重作用的结果,铁口下方象脚侵蚀是由于无焦区沿炉缸侧壁铁水环流与涡流的剧烈冲刷。死料柱空隙度通过影响死料柱内部铁水流动行为影响了无焦区铁水环流速度,足够的空隙度往往会减轻炉缸侧壁炭砖的侵蚀;高炉高产时,铁水流速增加,炉缸侧壁温度升高,炭砖侵蚀加剧,因此高产量须配合足够的死料柱空隙度、炉缸活性以及冷却性能。

本钢5号高炉硅砖热风炉烘炉实践

介绍了本钢第二炼铁厂用21天时间成功完成了5号高炉硅砖热风炉烘炉作业,比普通硅砖热风炉50天的烘炉时间缩短了近60%,达到了理想的烘炉效果。