浅海固定式平台陆地建造技术

着重介绍埕岛油田浅海固定式平台钢结构的陆地建造技术,提出施工中常见的预制变形问题、焊接返修问题等,并分析其产生原因、提出预防及解决措施。

胜利902铺管工程船关键焊接技术

1.工程概况胜利902为非自航铺管船,主体为箱型结构,船体总长118.8m,型宽30.4m,型深8.4m,吃水5.0m,总吨位为14 500t（见图1）。在主甲板右舷设有铺管作业线,设置有焊接设备、NDT设备、涂敷设备和其他辅助设备;主甲板左舷设有能存放约2000t管线的管线储存区。管子的装卸和移动由1台35t全旋转吊车、滚轮和传送装置完成。船艏主甲板设有6层生活楼,满员200人时能保持60天自持作业能力,顶部设有直升机登机坪。船艉设置一台起重能力400t（固定式）/350t（全旋转式）海洋工程大型起重机。铺管作业最大水深为100m。

全位置双焊炬自动焊焊结工艺及焊缝渗铜研究

本文介绍了采用带铜衬垫管道气动内对口器进行管道环缝打底焊接的单面焊双面成型焊接工艺技术。试验选择了X70钢材,分析了渗铜对焊缝材料性能的影响。采用能谱测试法对焊缝不同点进行了含铜量测定,内焊道表面附着少量的铜,未见熔铜和渗铜现象;通过拉伸、弯曲、屈服,硬度和冲击试验对焊缝进行了力学性能检测,接头性能满足焊接标准要求;选用金相组织图分析,没有发现采用铜衬垫产生铜脆和其他的组织缺陷;通过硫化氢应力腐蚀试验,结果证明没有氢鼓泡现象,裂纹长度率、厚度率均为零;对成形焊缝“毛刺”检测分析及PT检测等评价了渗铜对焊缝金属力学没有影响,并形成了管道环缝采用铜衬垫根焊焊接工艺技术。

全位置双焊炬自动焊焊结工艺及焊缝渗铜研究

本文介绍了采用带铜衬垫管道气动内对口器进行管道环缝打底焊接的单面焊双面成型焊接工艺技术。试验选择了X70钢材,分析了渗铜对焊缝材料性能的影响。采用能谱测试法对焊缝不同点进行了含铜量测定,内焊道表面附着少量的铜,未见熔铜和渗铜现象;通过拉伸、弯曲、屈服,硬度和冲击试验对焊缝进行了力学性能检测,接头性能满足焊接标准要求;选用金相组织图分析,没有发现采用铜衬垫产生铜脆和其他的组织缺陷;通过硫化氢应力腐蚀试验,结果证明没有氢鼓泡现象,裂纹长度率、厚度率均为零;对成形焊缝“毛刺”检测分析及PT检测等评价了渗铜对焊缝金属力学没有影响,并形成了管道环缝采用铜衬垫根焊焊接工艺技术。

海洋石油161采油平台建造技术探讨

海洋石油161采油平台是中海石油能源发展股份有限公司的一个创新项目,也是胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司施工的首座自升式移动平台,根据海工建造基地的装备情况和施工条件,在建造海洋石油161采油平台过程中采取了因地制宜的施工方法和建造工艺。文章详细介绍了平台建造中的重点和难点技术,包括主体建造、桩腿建造、桩机系统安装、机械甲板和生活楼建造、电热站安装以及平台下水等方面。该平台的建造任务已于2009年11月顺利完成。

X70管线钢厚板多层多道焊残余应力数值分析

基于逐层激活建模方式实现对多层多道焊接过程中焊缝金属填充的模拟,分别以半椭球体电弧热源模型和均匀柱体分布的熔滴热源模型为热源模型,建立了不等厚X70管线钢板多层多道焊接有限元计算模型,数值计算并分析了焊接过程中温度场和应力场演变、焊后残余应力状态。结果表明,经过多次焊接热循环后先形成的焊缝的应力状态与母材中焊接热影响区的应力状态接近;接头焊根处的残余应力要比盖面焊趾处的残余应力高,根焊两侧焊根的残余应力大小未受两侧板厚的差异影响,数值均达到468 MPa,焊缝焊趾与焊根处残余应力均低于母材屈服强度。计算结果与试验结果吻合良好,证明了模型的可靠性和准确性。

茂名石化海底管道试压压降的分析方法

海底管道试压作为管道投产前的关键验收环节,是业主与施工方的关注焦点。南海深水表层水温与海底温差较大,管内介质与管道周围环境完成热量交换才能进入标准规范要求的保压状态,试压时间很长,对工程成本和投产日期影响较大,有必要研究一种既能证明管道的安全、稳定,又能在规定时间内满足投产条件的分析方法。以茂名石化海底管道项目为例,详细分析现场数据,对压降进行工艺模拟计算,总结了一种快速验收方法。应用结果表明:该方法可以保证海底管道试压压降波动的合理性和安全可靠性,缩短了试压时间,确保了项目按时投产。同时分析了试压压降产生波动的原因,对深海海底管道试压具有一定的借鉴意义。

“五化”集成技术在油气田地面工程建设中的应用分析

标准化设计,工厂化预制,模块化施工,机械化作业,信息化管理,“五化”集成技术的研发与应用,在油气田地面工程建设中工程质量得到提高、项目工期缩短、项目综合成本明显降低、安全环保效果显著。