流程优化减时法在汽车装配作业工作相关肌肉骨骼疾患防治中的应用

汽车制造企业手刹装配岗位需操作有线气动工具装配螺母并进行二次加压,针对该岗位工作相关肌肉骨骼疾患(WMSDs)发生风险,采用无线电动装配工具替代有线气动工具,消除二次加力流程,优化合并至装配作业中,上述改善方案简称为流程优化减时法。采用流程优化减时法前后,手刹装配岗位负荷屈曲平均作业时间分别为(12.50±0.53)s和(5.00±0.23)s,减少了(7.46±0.49)s,差异有统计学意义。手刹装配岗位负荷屈曲作业等级由中度危害降至轻度危害。通过优化作业流程和消除非必要负荷频次,降低了局部肌肉骨骼静态和动态负荷以及手刹装配岗位肌肉骨骼疾患的发生风险,是一种经济、高效、可持续利用以及易于推广的职业工效学解决方案。

汽车制造业废料周转岗位降噪措施效果评价

对某汽车制造企业钢材掉落收集和飞边废料周转岗位噪声状况进行现场调查,检测降噪技改前后相关作业岗位等效噪声和个体噪声接触水平。结果显示,隔声处理后,钢材掉落收集岗位个体噪声声级平均降低了14.5 dB(A);优化作业流程管理后,飞边废料周转岗位个体噪声声级平均降低了26.1 dB(A);噪声作业分级均由Ⅲ级(重度危害)降低至0级(相对无害);噪声聋发病率风险降低31%。提示隔声装置是汽车制造业普遍采用的降噪措施,针对减少碰撞的作业流程优化管理是从根本消除高强度生产性噪声的极佳措施,是汽车制造业降噪措施中优先考虑的手段。

低成本高效益的离心降噪法在汽车制造业噪声治理中的应用

目的设计一种气动甩油装置替代风枪吹扫作业,解决汽车发动机制造过程中,中心对称性工件残留物清除时的噪声危害问题。方法对汽车发动机制造热前加工线变速箱轴盘齿吹扫作业岗位进行职业卫生现场调查,测定、比较气动离心降噪技改前后作业岗位个体噪声和工作场所等效噪声声级。结果变速箱车间热前加工线轴盘齿吹扫作业岗位和气动甩油装置作业岗位定点噪声平均等效声级分别为(93.0±3.8)dB(A)和(77.1±0.8)dB(A),噪声声级平均降低了(15.9±3.9)dB(A);个体噪声平均等效声级分别为(97.9±4.0)dB(A)和(82.5±2.4)dB(A),噪声声级平均降低了(15.3±4.7)dB(A)。技改后定点检测和个体检测噪声声级均低于技改前(P <0.01)。噪声危害作业分级均由Ⅲ级(重度危害)或Ⅳ(极重危害)降低至Ⅰ级(轻度危害)或0级(相对无害)。结论气动甩油装置利用旋转离心力实现了汽车发动机中心对称工件降噪除油,基本消除了传统压缩空气吹扫作业的噪声危害。"离心降噪"是一种低成本高效益的汽车制造业噪声治理方案,具有创新性和推广性。

汽车制造业缸盖吹扫旋转台降噪效果评价

目的评估汽车制造生产线缸盖吹扫旋转台降噪效果,为同类生产工艺噪声危害治理提供参考。方法现场调查缸盖加工线缸盖吹扫岗位技改前后的个体和定点噪声接触水平。结果针对人工缸盖吹扫作业产生的噪声、铝屑和油雾问题以及技术改造需求,企业进行以下技改:(1)吹扫台面添加旋转机构;(2)缸盖吹扫外框焊接封板,内附隔音棉;(3)吹扫空间加装照明系统。技改后缸盖吹扫旋转台作业岗位个体和定点噪声的平均声级分别为(82.6±1.2)dB(A)和(84.2±2.0)dB(A),相比技改前人工吹扫的(99.4±2.3)dB(A)和(102.2±3.7)dB(A),分别降低了(16.8±1.1)dB(A)和(18.0±2.2)dB(A),前后差异有统计学意义(P<0.05)。缸盖吹扫岗位噪声作业分级均由Ⅲ级(重度危害)或Ⅳ级(极重危害)降低至0级(相对无害)。结论缸盖吹扫旋转台利用了其密闭性和隔声材料,显著降低了压缩空气吹扫作业产生的噪声危害,并减少了作业工人接触铝屑和切削油机会。

阻尼减振降噪法对降低汽车制造作业中噪声危害的作用

比较应用阻尼减振降噪法前后汽车发动机工件检查和辊道传送岗位噪声声级变化。结果显示,采用阻尼减振降噪法后发动机工件检查和辊道传送岗位噪声声级水平分别为(80.40±0.56)dB(A)和(80.30±1.23)dB(A),降低了(19.50±0.63)dB(A)和(18.20±1.21)dB(A);定点噪声声级分别为(80.20±1.01)dB(A)和(80.00±0.79)dB(A),降低了(22.60±1.33)dB(A)和(17.40±1.37)dB(A),且与采用前比差异均有统计学意义(P<0.05)。发动机工件碰撞和辊道传送岗位噪声危害等级由重度或极重危害降低至相对无害。提示利用阻尼材料耗散金属固体机械振动能,可显著降低汽车制造业撞击或摩擦类岗位的噪声危害,阻尼减振降噪法是一种低成本、高效益和易推广的噪声危害控制方法。