计时器盒盖注射成型模具的设计

从制件和所用原材料分析入手,探讨了计时器盒盖的注射成型工艺,进行了型腔和型芯的尺寸计算与强度计算,以及注射模具浇注系统的设计。通过模具设计、制造和调试,成功地实现了计时器盒盖的成型。

三辊横轧工艺及成形参数的实验研究

三辊横轧工艺已应用于汽车半轴套管的生产,由于成形参数直接影响制件的质量,合理选择这些参数,有助于保证制件的质量。影响三辊横轧工艺的关键参数是成形辊的成形角度,其大小对变形抗力、推进力、壁厚增量有着密切的关系。本文通过试验得出轧辊成形角与这些参数之间的对应关系,确定了Pn-β、P-β、ΔH-β曲线关系,在控制制件质量时用以指导这些参数的合理选择。另外,本文分析了三辊横轧工艺在工件缩径过程中产生失稳的原因,消除这些原因可以有效的控制制件的质量。

三辊横轧工艺在轻型车后桥半轴套管中的应用

为解决轻型车后桥半轴套管成形难的问题 ,在产品设计上采用了分体式结构 ,并研究开发了三辊横轧新工艺。经过批量生产验证 ,此成形工艺比过去各种成形工艺都易于成形 ,且节省材料、生产效率高、经济效益显著。

单点渐进成形装置研制

单点渐进成形是一种基于分层逐步成形的原理,每一层采用局部塑性变形,最终达到产品目标形状的先进工艺。在加工小型板材三维零件时只需要简单工装即可实现成形,但对于中、大型覆盖件则需要精度高的装置以保证工件的成形质量。利用数控铣床提供的X、Y、Z方向移动定位等功能,开发制造了适于数控铣床的单点渐进成形加工的专用装置。通过大量实验研究表明,该装置能够平衡压边圈本身重量,同时可以保证板材上下运行平稳、可靠,当成形工具停止工作时压边圈及毛坯能停留任意位置,成形出的三维板类零件质量好。

无模多点成形机的发展及应用

无模多点成形机是把塑性成形与计算机技术结合为一体的先进制造设备,适用于各种三维曲面板类件的成形。本文介绍了无模多点成形机的基本原理及发展过程;重点阐述了该设备在鸟巢建筑工程、流线型车头及医学工程等不同领域的应用实例;叙述了多点成形机的技术特点及优势。

轻型车前照灯反光镜拉深成形工艺及模具设计

轻型车前照灯反光镜是由抛物曲线构成的三维曲面深拉深件。在成形过程中容易产生起皱和拉裂现象。为解决这些缺陷,分析了反光镜拉深成形工艺及成形方法,在设计模具时重点考虑拉深筋参数的可变性,在理论计算的基础上,采用逐步增高拉深筋的试验方法,探讨了拉深筋参数对成形结果的影响,从而得到最佳的实际值。实际生产验证模具结构合理,拉深筋调整简单,模具调试周期短。

电器隔离罩多工位模具的设计

通过对电器隔离罩制件的分析,确定制件的成形工艺和成形工步,设计了多工位成形模具,使制件在一套模具上分别完成多个工序,实现产品的冲压成形和批量生产。该模具经实际生产验证,结构合理,运行平稳,满足制件尺寸和技术要求。

关于工字型截面锻件模锻工步的分析

工字型截面锻件的应用极为广泛,如汽车、拖拉机发动机连杆的中间杆部,三环模锻链的内链板,法兰盘,未去盲孔齿座等。若模锻工步选择不当,往往会产生折纹、啃肉、穿肋、涡流等缺陷。本文根据不同的模锻工步,分析金属在型腔中的流动规律,从而获得最佳模锻工步和最佳预锻型腔的形状。1、工步分析一般来说,图1所示的工字型截面锻件的模锻工步有两种可能方案。其一是坯料→终锻。其二是坯料→预锻→终锻。若锻件由圆柱状坯料一次锻成,通常成品率较低,易产生缺陷。

直流电磁铁磁场和牵引力的数值模拟

从工程应用的观点出发 ,阐述有限元法在电磁场数值分析中的应用。首先建立直流螺管式电磁铁的数学模型 ,并用有限元法对电磁铁进行了求解。得到电磁场的等磁位线、磁通密度等参数的分布规律及动铁芯的吸力与行程的关系。与实际测试的吸力基本吻合 ,相对误差为 5 .8%。为电磁铁的设计和安装过程中控制牵引力提供了理论依据 ,即控制了工作气隙δc,也就等于控制了牵引力 Fc。

CA1040轻型车后桥半轴套管正挤与横轧工艺研究

为解决轻型车后桥半轴套管整体锻造的难题，在产品设计上采用分体式结构，并开发了国内开首创的正挤与横轧工艺成形轻型车后桥半轴套管。实践证明新工艺明显优于整体胎模银工艺，具有显著的社会效益和经济效益。

柔性压边和刚性压边技术在薄板类件多点成形中的对比分析

对比分析刚性压边和柔性压边两种不同工艺,探讨不同的成形工艺条件对起皱模拟、破裂以及成形极限的影响。用显式动力学商用软件LS-DYNA对两种厚度的马鞍型曲面件进行数值模拟。模拟结果表明,在刚性压边成形方式下,变形量较大时成形件起皱,压边力较大时成形件破裂;但在相同条件下,用柔性压边成形工艺的成形件结果良好,而且减小压边面的宽度到原来的1/2时,通过增加压边力的方法,还可获得良好的成形效果。柔性压边工艺可大大提高板料的利用率,改善板料的成形极限,减少各种不良缺陷发生。

柔性压辊拉伸成形球形件的解析法

通过理论分析对球形件在柔性压辊拉伸成形装置上的成形位移加载方式进行了研究。利用几何解析方法,建立了球形件成形时各子压辊的位移量和板材延伸率的关系。对2024-O板料利用位移加载进行数值模拟,并与力加载的分析结果进行对比,结果表明位移加载的等效应力和等效塑性应变分布比较均匀。实验结果表明这种位移加载方式可行。与力加载相比,本文几何解析法可以快速计算出各个压辊加载所需的位移量,大大节省了调试时间,对蒙皮拉形有一定的指导意义。

不同的多点成形工艺方式对回弹的影响

采用有限元数值模拟手段针对多点成形过程中产生的回弹现象进行了探讨．主要对比了多点模具成形和多点压机成形两种不同工艺,分析了不同的工艺条件对回弹的影响．采用先显式方法计算成形,后隐式方法计算回弹,对1mm 与2mm 厚度的球形曲面件进行了数值模拟．结果表明：在冲头为10×10的多点模具成形方式下,采用无压边成形,成形1mm 厚度的板料时,曲率半径为400mm 的成形件回弹量沿纵向最大为1．22mm；但在相同条件下,用多点压机成形工艺的成形件,回弹量仅为0．24mm,即一次成形时,多点压机成形的板料比多点模具成形的板料回弹量仅为1／5；多点压机成形厚度为2mm 的板料回弹约为0．多点压机成形方式比多点模具成形方式成形效果好,回弹量明显减小．

多点成形中的柔性压边技术研究

对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱。为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状,可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而有所变形。介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算。阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力,实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善了薄板类零件的成形质量。

多点成形压力机的调形方式

为了充分发挥多点成形设备的柔性特点,提高多点成形设备的成形效率,对多点成形压力机的调形方案及调形机构进行了研究。为了缩短两种不同形状零件之间的调形时间,提出了多点成形压力机的串行、并行及混合3种调形方式。分析了3种调形方式的工作原理、调形效率及调形特点,并分别在数台多点成形压力机上进行了应用比较。结果表明:并行调形方式调形效率最高,其调形时间约是混合调形方式的1/250,约是串行调形方式的1/1000。

多点成形技术的现状与发展趋势

综述了板料多点成形方法的概念与技术特点、成形工艺的研究现状、成形装备的开发现状以及成形技术的应用情况,阐述了多点成形技术的发展趋势,指出大型化、精密化与连续化是多点成形的重要发展方向。

薄板件多点成形与模具成形时起皱现象的对比分析

起皱是传统冲压成形和多点成形时共有的现象,尤其在无压边成形方式下很容易发生。文章采用有限元数值模拟手段,针对两种多点成形工艺和整体模具成形过程中产生的起皱现象进行了探讨,分析了无压边成形过程中不同的成形工艺对球形件起皱的影响。文章用显式动力学算法进行了数值模拟,结果表明,采用多点模具成形工艺成形1mm厚度的板料时,曲率半径为200mm的成形件起皱明显;但在相同条件下,用多点压机成形工艺的成形件结果良好,甚至成形厚度为0.5mm,曲率半径为150mm的球形件也没有起皱;而在这两种条件下,整体模具成形都有微小的起皱发生。也就是说,多点压机成形方式比多点模具成形方式以及整体模具成形方式效果更好,缺陷少,能够得到更大的变形量。

金属表面激光强化处理的研究

介绍了金属表面激光强化处理模具的方法及工艺过程和特点,研究了金属表面激光强化处理提高模具寿命的机理。

多点冲头主动加载路径对薄板拉形的影响

研究了多点拉形过程中3种加载路径对板料拉形质量的影响。基于平面应变假设,对多点拉形和等差曲率冲头主动加载拉形中铝合金薄板的受力特点进行了对比分析,同时应用数值模拟研究了多点拉形与多点冲头主动加载拉形中3种路径对板料应力、应变及延伸率分布的影响规律。结果表明:与多点拉形相比,等速冲头主动加载、等时冲头主动加载及等差曲率冲头主动加载3种拉形方式均能减小板料钳口处的应力集中,提高工件的应力、应变、延伸率分布均匀性,其中等差曲率冲头主动加载路径拉形效果最好。

非接触三维曲面测量仪及其在多点成形中的应用

为了解决金属板材的回弹问题,也为了检测多点成形零件的精度及省去靠木模工序,利用激光测头研制了非接触测量仪。对多点成形的零件形状进行检测,利用开发测量仪专用软件,分析成形零件的形状误差,把形状误差值反馈到多点成形软件里,实现多点成形的第二次造型、计算、分析、调形、成形及测量的闭环多点成形。本测量仪适用于板材二维和三维曲面的测量和曲面拟合,可用于车辆、飞机、轮船以及各种压力容器等覆盖件的测量。