J55平式油管粘扣原因分析

某井在下油管过程中发生了(?)73．0mm×5．51mm J55平式油管粘扣事故。为查找出原因,对油管粘扣形貌、材质进行了分析,对油管螺纹接头的抗粘扣性能进行了实物上扣、卸扣试验。结果表明：现场操作方面存在的对扣不正、上扣速度快以及未使用螺纹脂等问题,是导致油管粘扣的主要原因。同时内衬玻璃处理工艺对油管强度和抗粘扣能力也产生了一定的影响。

材料性能对钻杆腐蚀疲劳寿命影响的试验研究

API SPEC5D标准规定的材料性能指标不能反映钻杆抵抗疲劳及腐蚀疲劳的性能。对4个厂家的S135钢级钻杆的材料进行了腐蚀疲劳寿命试验、拉伸性能试验及成分分析。试验结果表明,虽然4种钻杆的化学成分及材料性能都符合标准要求,且材料的拉伸强度基本相同,但腐蚀疲劳寿命相差很大。腐蚀疲劳断口观察及断裂机理分析表明,腐蚀疲劳裂纹扩展机理是阳极溶解与氢致开裂共存,氢致开裂加快了疲劳裂纹扩展。材料低倍组织酸洗检验、显微组织分析表明,4种钻杆的金属组织特别是低倍组织有明显差别。低倍组织反映了成分偏析程度、夹杂物含量及分布等。成分偏析及夹杂物导致材料的阳极溶解、特别是氢致开裂速度加快,所以是腐蚀疲劳寿命减少的主要原因。油田数据验证,钻杆材料的低倍组织酸洗检验可作为间接评定钻杆材料腐蚀疲劳性能的方法。

塔中83井钻杆断裂原因分析及预防措施

对塔中83井钻杆断裂事故进行了调查研究,对钻杆断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆化学成分、力学性能和金相组织进行了试验分析.分析结果认为,钻杆材质符合有关标准规定,钻杆断裂属于H2S应力腐蚀断裂(Sulfide Stress Cracking,以下简称SSC).通过对该井H2S含量测定和H2S分压计算,认为该井H2S分压已远超过NACE标准规定的发生应力腐蚀的界限.根据塔里木油田现状,建议使用铝合金钻杆和防硫钻杆.

油井管供需形势分析与对策

能源及石油工业的发展使其对油井管的需求不断增加。介绍了国内外油井管的需求情况;论述了国外油井管发展概况和我国油井管产能及现状。在此基础上对油井管供需形势进行了综合分析,认为国内油井管市场总体上供大于求,国际市场容量有限,并且我国在油井管出口贸易方面存在一些深层次问题。提出了调整产品结构、加强行业自律和协调、提高产业集中度等对策。

油井用渗氮油管断裂原因分析

某批油管经过渗氮处理后下井使用,不到1个月就发生断裂事故。对油管进行了断口分析、金相检验、材料力学性能试验。结果发现,渗氮层脆性较大,而且正火组织(珠光体+网状铁素体)本身韧性较低,这是油管发生脆性断裂的原因,建议选用调质处理油管进行渗氮。

钻铤粘螺纹原因分析及试验研究

对钻铤粘螺纹事故进行了调查研究,并进行了宏观形貌和材质分析;对新钻铤材质和螺纹参数进行了检验,并采用不同旋螺纹扭矩对新钻铤试样进行了上卸螺纹试验。通过试验分析,认为钻铤材质和螺纹加工质量合格,钻铤粘螺纹与钻铤材质和加工质量无关,其主要原因是井队操作不当所致。

注汽管道承压能力评估和实物试验验证

基于失效评估图技术对某注汽管道进行了承压能力评价 ,给出了管线在不同腐蚀壁厚情况下的极限承压能力和极限裂纹尺寸。并利用实物爆破试验验证了评价方法的安全性和有效性 ,通过对爆破断口进行宏观和微观分析 ,发现管段的开裂属于脆性开裂。

油田钻铤断裂原因分析

一根直径为165.1mm的油田钻铤在使用时发生外螺纹断裂。对断裂螺纹的宏观形貌和金相组织进行了观察,并进行了力学性能实验以及化学成分分析和电子显微分析,对弯曲强度比和临界钻压进行了计算。结果表明,材料的化学成分、金相组织、力学性能全部达到标准要求。断口的宏观及微观分析表明,该钻铤的断裂性质是疲劳断裂。由于钻柱实际钻压大于弯曲的临界压力,使钻铤发生严重的一次弯曲,且钻铤与钻头尺寸不匹配以及钻井转速偏大,加速了疲劳裂纹的产生与扩展,最终导致钻铤断裂。提出通过增大钻铤外径、适当降低钻压和转速,同时注意对钻铤进行下井前的检测,可以预防钻铤疲劳失效。

φ73.02mm×5.51mm J55NU油管应变疲劳曲线的构建

文章以油田较为常用的73 0 2mm× 5 5 1mmJ5 5和N80NU油管作为研究对象 ,分别用四点关联法 ,通用斜率法和ε—N曲线 3参数幂函数公式 3种方法构建应变疲劳曲线 ,通过对 6根油管试样拉—拉疲劳试验与这 3种方法估算的疲劳寿命作对比 ,结果显示ε—N曲线 3参数幂函数公式构建的曲线更接近试验数值。为进一步验证其准确性 ,又进行了 3根73 0 2mm× 5 5 1mmJ5 5NU油管的拉 拉疲劳试验 ,试验值与估算结果较为接近。因此 ,可近似认为该曲线为73 0 2mm× 5 5 1mmJ5 5NU油管的应变疲劳曲线。按此方法 。

V150套管接箍破裂原因分析

某井V150套管下井使用不足70天就在井深836.75m位置发生了1起套管接箍开裂事故.对套管下井使用情况、套管加工质量、套管上扣质量等进行了详细调查研究.对开裂的接箍和未用的同批套管取样进行了断口宏观分析和微观分析、残余应力测定、材质分析和上扣扭矩控制分析.认为接箍裂纹起源位于工厂上扣端内外螺纹啮合部位,裂纹产生之后导致整个断口和工厂上扣端螺纹严重腐蚀,裂纹原因主要是套管接头工厂端上扣扭矩过大,接箍韧性不足所致.

G105钻具材料的渗氢行为研究

采用电化学渗氢和硫化物应力腐蚀开裂实验方法,研究了G105钢的钻杆、方钻杆、转换接头的渗氢性能,以及在应力渗氢环境下的断裂行为。结果表明,不同构件G105材料的渗氢电流和氢的渗透通量有明显区别。随充氢电流增大,试样的渗氢电流和氢的渗透通量增大。在不同应力条件下,3种部件的渗氢实验表明,其断裂时间随应力的增大而缩短。

油管双公短节断裂原因分析

某井在试油酸化压裂过程中发生了一起油管双公短节断裂事故.对双公短节断裂事故进行了深入调查研究,并对断裂的双公短节和同批未用的双公短节取样,对断口形貌、螺纹参数、几何尺寸、力学性能、显微组织和化学成分等进行了全面试验分析.对双公短节的受力状态进行了分析计算,最终弄清了断裂原因.

某化肥厂炉管爆裂事故分析

本文通过对某化肥厂爆裂炉管进行了力学性能试验、化学成分及金相分析,采用扫描电子显微镜及能谱仪对断口微观组织的成份进行了分析。实验结果表明,此次化肥厂炉管爆裂的主要原因是炉管在服役过程中,受到了异常高温过程,导致炉管材料中晶界上出现了网状σ相,而网状σ相强度低,塑性又差,导致事故发生。

外加厚P110油管接头的脱扣原因

某井Ф88.9 mm×6.45 mm外加厚P110油管接头发生脱扣,采用宏观观察、参数测量、化学成分分析、拉伸试验、金相检验以及不同扭矩下的实物拉伸试验等方法对脱扣原因进行了分析,然后采用有限元模拟进一步分析该P110油管的最佳扭矩。结果表明:采用较小的上扣扭矩时,会降低螺纹的连接强度,在遇阻时活动管柱,油管受到震动、井壁摩擦力及其他径向载荷,使螺纹产生反向滑动,发生松动形成脱扣。在不考虑螺纹几何公差配合、螺纹脂摩擦特性、螺纹表面镀层、上扣速度等因素影响的情况下,通过有限元模拟计算,认为在计算出的最佳扭矩下螺纹达到最佳状态(即过盈两圈时),考虑其他因素的影响,安全系数取1.25,实物上、卸扣试验也验证了该值的可行性。

某井油管断裂原因分析

在某井抽油生产过程中,油管在表面钳牙印痕位置发生断裂。对存在钳牙印痕的油管进行了全面检查和统计分析,对钳牙印痕的产生环节和油管受力情况进行了研究。结果表明:油管在本次作业之前已被尖锐的钳牙严重咬伤,咬伤油管存在壁厚减薄和应力集中的现象,导致油管萌生裂纹并发生断裂。建议在油管上卸扣和修复过程中采用无牙痕油管液压钳进行操作。

油管螺纹参数对疲劳寿命的影响

油管螺纹的几何尺寸是衡量油管疲劳寿命的一项重要技术指标。应用有限元在改变螺纹参数的情况下模拟油管几何形貌,计算应力分布并预测其疲劳寿命,针对油管螺纹参数对其疲劳寿命的影响趋势进行了研究。

轮南油田某井潜油电泵叶轮破碎原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、力学性能检验、金相检验、腐蚀产物分析等手段对轮南油田某井潜油电泵叶轮破碎的原因进行了分析,结果表明,化学成分、力学性能符合技术要求,腐蚀产物分析为均匀腐蚀;金相组织检验发现叶轮片基体中存在大块片状石墨是导致叶轮片失效的主要原因;叶轮片中心孔与中心轴间的摩擦大是导致叶轮片失效的的诱因。

轮古油田A8-1井潜油电泵分离器断裂失效分析

通过宏观检验、无损探伤、化学成分分析、金相检验、腐蚀产物分析等手段对轮古油田某井潜油电泵分离器断裂的原因进行了分析。结果表明:化学成分、无损探伤符合技术要求,腐蚀产物为Ca CO3;经过宏观检验、金相组织检验,该分离器断裂属于脆性断裂;主要原因是采用了碳钢焊条将不锈钢与碳钢进行了焊接,导致在分离器壳体焊缝根部形成冷裂纹进而断裂失效。

一例ф127mm×9.19mm钻杆刺穿失效分析

对一例127mm×9.19mm钻杆刺穿事故进行了调查,对该刺穿钻杆进行了裂纹分析、金相分析,并对该钻杆材质进行了全面检查,认为钻杆刺穿是属于早期腐蚀疲劳失效。钻杆内加厚过渡区形状不够理想以及钻杆材料抗腐蚀性能较差是发生失效的主要原因。

L245/316L双金属复合管的失效分析

为探明西部某气田L245/316L双金属复合管失效原因,采用一系列理化性能检测方法,并结合现场实际工况,进行综合分析。研究表明:焊接过程中焊趾附近Cr、Ni元素稀释,在Cl-的作用下,形成斜向上的腐蚀凹槽;封焊处存在斜向下的微裂纹,而过渡焊区域为高硬度马氏体组织,裂纹一旦扩展将不具备止裂性能;根焊和过渡焊交界处含有气孔夹杂,气孔周围容易产生应力集中。在以上三个因素共同作用下形成刺漏点,腐蚀性介质通过刺漏点与基管直接接触,基管腐蚀减薄至管壁不能承受内压力而爆管。