总体分析法在非对称两流中间包水模型中的应用

为了解决经典组合方法处理多流中间包停留时间分布(RTD)曲线过程中出现的负死区体积分率问题,利用总体分析法对多流中间包各流的RTD曲线进行合成预处理,得到特征RTD曲线.然后利用经典组合方法处理特征RTD曲线,获得评价多流中间包流体流动的整体评价参数.非对称两流中间包水模型实验结果表明,Sahai修正方法仍会出现负死区体积分率现象;各流的流体平均停留时间是评价多流中间包各流一致性的特征参数;各流流体平均停留时间的最小值是评价多流中间包流体流动特性的关键参数.

基于非线性模型的磁流变半主动悬架驱动系统

针对当前磁流变减振器电气模型不能很好地拟合减振器响应特性的问题,提出了基于自研磁流变减振器特性的非线性二级线圈电路模型,并基于减振器方波响应测试结果,采用遗传算法进行参数辨识。在此基础上,通过对电路及减振器传递函数的分析,提出了由单片机控制的可变结构驱动器方案,并设计了自抗扰控制器。通过硬件在环试验证明:相比PID控制的BUCK电路,本文设计的驱动器及控制器可以很好地提高磁流变减振器的响应速度。

嵌入式OSEK/VDX操作系统的优化与应用

为了解决嵌入式OSEK/VDX操作系统在高负载、抢占模式下低优先级任务长时间得不到执行的问题,利用OSEK/VDX标准中的报警机制提出了一种优化的最小空闲时间优先调度算法来完善嵌入式OSEK/VDX操作系统的调度策略。给出了该算法的具体实现方案,在理论上分析了该算法的可行性,最后将该算法应用于汽车简单和复杂的电控系统。测试结果表明:在高负载、抢占模式下,使用该算法能够明显改善低优先级任务的执行。

非对称二流中间包夹杂物碰撞长大行为研究

采用数值模拟方法考察了非对称二流中间包内夹杂物碰撞长大行为,计算结果表明:挡墙对中间包流场影响较大,有利于控制中间包内钢液湍流流动;安装挡墙后中间包内湍动能耗散率分布更均匀,最大湍动能耗散率为无挡墙时最大值的1/5;挡墙对中间包夹杂物空间分布影响较大;挡墙的安装有利于提高夹杂物去除率,可有效地增强对直径>50的大尺寸夹杂物的去除。

两流非对称中间包不同湍流控制器流场的物理模拟研究

通过水模型实验和数值模拟,研究了不同控流装置下两流非对称中间包内流体流动特性。结果表明:圆形湍流控制器与单挡墙组成的控流装置中间包液面波动大,容易发生卷渣现象;非对称长方形湍流控制器和高低挡墙组成控流装置的中间包,两流之间的平均停留时间差异是圆形湍流控制器和单挡墙组成控流装置中间包的1/3,且近长水口侧出口的平均停留时间延长8%。优化后控流装置有效缩小两流之间流体流动的差异且增强了中间包去除夹杂物能力。

两流非对称中间包内控流装置优化的水模型研究

通过水模型实验和数值模拟,研究了两流非对称中间包采用不同控流装置时流体流动的特性.结果表明:圆形湍流控制器与单挡墙组成的控流装置中间包两出口流体流动差异较大;非对称长方形湍流控制器和多孔挡墙组成控流装置的中间包,两流之间的平均停留时间差异是圆形湍流控制器和单挡墙组成控流装置中间包的2/3,且近长水口侧出口的平均停留时间延长7.5%.

Cr13型马氏体不锈钢方坯连铸保护渣的开发

针对特钢厂4机4流连铸机生产的2Cr13、3Cr13、4Cr13铸坯表面凹陷、纵裂缺陷进行分析和研究,通过工艺措施解决了Cr13型马氏体不锈钢铸坯的表面凹陷和纵裂问题。采用预熔型保护渣,其中SiO_(2)和CaO均为28%~31%、Al_(2)O_(3)为6%~9%、Na2O为7%~10%、F-为3%~6%,以及综合配碳,尤其是增加炭黑的加入量,总C含量为15%~18%。保护渣碱度控制在1.0左右,熔化温度为1130~1150℃,1300℃时黏度为0.40~0.55 Pa·s;保护渣转折温度为1140~1180℃,结晶率约为48.8%。控制中间包内2Cr13钢液过热度≤30℃,3Cr13和4Cr13钢液过热度≤35℃;连铸过程中采用自动加渣方式,控制适宜的渣层厚度并保持液面稳定。

超声波探伤不合格T91钢棒材的分析和工艺改进

试验T91钢(/%:0.10C,0.30Si,0.45Mn,0.012P,0.005S,8.90Cr,0.95Mo,0.08Nb,0.22V)的生产流程为60 t UHP EAF-AOD-LF-VD-240 mm×240 mm坯连铸-加热-连轧。对超声波探伤不合格的T91钢Φ90 mm材低倍检验结果表明,钢材存在中心裂纹和孔洞;通过金相分析得出,缺陷出现三种特征:(1)过烧型孔洞和裂纹;(2)连铸坯带来的轴心晶间裂纹;(3)铸坯的缩孔。通过连铸Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ区二冷水量分别由原28、31和17 L/min优化成15、18和10 L/min,并通过控制连铸坯加热温度,使连铸坯中心的等轴晶比率由原14%提高至25%以上,铸坯的中心裂纹级别由2.0降至0.5以下,T91钢材的超声波探伤不合格率由5%降至0.2%以下。

基于人工神经网络的钢铁冶炼终点预报模型

全面地综述了人工神经网络在“烧结-炼铁-炼钢(铁水预处理、转炉、电炉)-炉外精炼(LF精炼、RH精炼)”整个钢铁冶炼工艺过程的各生产环节中的终点成分和温度预报方面的开发应用工作。还简单讨论了人工神经网络与回归模型和专家系统的特性。人工神经网络技术在冶金过程终点预报应用方面具有广阔的应用前景。

消除合金结构钢连铸过程中夹渣的研究

采用先进的测试技术,并结合现场生产试验,查清了连铸坯产生夹渣的主要原因是浸入式水口穿裂、插入深度浅、结晶器电磁搅拌强度过大,造成结晶器卷渣.其次是钢包下渣卷入钢水中,钢中氢含量高与大颗粒夹杂形成渣气孔,钙处理加入Si-Ca量大,钙侵蚀耐火材料形成mCaO·nAl2O3未上浮留在钢中.为此,采用提高耐火材料质量及合理烘烤制度,降低结晶器搅拌电流,增加浸入式水口插入深度≥120 mm,提高钢的纯净度,降低氢含量,钙处理加入Si-Ca量控制在0.25～0.35 kg/t,使合金结构钢连铸坯低倍夹渣完全消除,确保了合金结构钢铸坯的内部质量.

水样中低含量阳离子聚合电解质的测定

阳离子聚合电解质与阴离子荧光染料形成胶体复合物。实验表明，在阳离子聚合电解质的存在下，荧光染料溶液中荧光强度的变化值与被荧光染料复合的聚合电解质的含量成正比。此法测定水样中低含量聚合电解质，结果令人满意。

分光光度法测定工业废水中的Cd(Ⅱ)

聚乙烯醇、硼酸及碘于盐酸水溶液中能形成蓝色复合物。在Ｃｄ（Ⅱ）的存在下，该复合物的吸光度值降低，且 降低的程度与Ｃｄ（Ⅱ）的含量成正比。用此法测定工业废水中的Ｃｄ（Ⅱ），结果令人满意。

两流非对称中间包内夹杂物行为

针对非对称两流中间包的生产实际,采用水模型实验、数值模拟相结合的方法分析了原中间包和优化后中间包在钢流流场、中间包流动特性、夹杂物运动轨迹方面的差异,并通过工业实验证实了优化方案的可行性。研究结果表明,非对称长方形湍流控制器能有效地减少两流之间钢液流动特性的差异,将2#出口的平均停留时间由194.4 s增加到206.4 s,优化后中间包2#出口的连铸坯80~200μm之间夹杂物降低为原中间包的15.4%。

β-环糊精二聚物与荧光试剂的包结反应

对水溶液中具有两个客体部分的荧光试剂，β－环糊精二聚物的增敏效果明显优越于β－ＣＤ，这是由于二聚物一链上的相邻二个β－ＣＤ对空腔在包结时共同作用的结果．

汽车钢20CrNi3H主轴件缺陷分析与改进

商用车变速箱主轴用20CrNi3H钢,探伤合格的棒材经用户采用楔横轧方式轧成零件并经探伤后,出现不合,炉批次不合格率最高达20%。对缺陷部位取样,缺陷为中心孔洞。通过对比轧制,排除了轧制工艺方面的因素。对缺陷试样进行检验,原材料凝固组织有中心等轴晶偏心、柱状晶穿晶的现象。连铸采用弱冷工艺参数,提高了铸坯的内部质量和棒材成品的低倍质量。用户轧制成零件后,探伤合格率达到100%。

对25MnB钢锻件机加工痕迹的检测分析

下游汽车零部件锻造厂,在机加工后发现带有疑似裂纹"痕迹"的零件,对该批零件进行了宏观观察、金相分析及扫描电镜等系统检验,表明该"痕迹"为连铸造成的皮下偏析缺陷,偏析组织主要为MnS,局部富Ti。通过对连铸设备稳定性及连铸操作的标准化改善后,再次供应棒材生产锻件,机加工后此"痕迹"得以消除。

侧孔长水口两流非对称中间包流场优化

中间包流体流动直接影响连铸坯的质量,为了缩小非对称中间包两流之间的流动差异,利用水模型和数值模拟方法,研究了侧孔长水口中间包流体流动特性。研究结果表明:直通型长水口、圆形湍流控制器和单挡墙结构中间包两出口流体差异较大,侧孔长水口和多孔挡墙结构中间包两流之间平均停留时间差异是直通型长水口中间包的3/4,且近长水口侧出口的平均停留时间延长7.7%。

两流非对称中间包流场准对称化的数学物理模拟

通过水模型试验和数值模拟,研究了不同湍流控制器下两流非对称中间包内流体流动特性。数值模拟结果表明:湍流控制器几何结构对两流非对称中间包流体流动特性有明显影响。圆形湍流控制器内流场涡心靠近底部,出口处流体流速垂直向上;中间包流场涡心靠近长水口,涡心高度与挡墙高度基本相同,中间包表面波动大,容易发生卷渣现象。非对称长方形湍流控制器底部为不对称波浪形,流场涡心靠近出口,流体以一定角度从湍流控制器出口流出;其右侧出口面积大于左侧,水口右侧流体流量大于左侧;由于增大了出口面积,出口处流体速度减小,中间包表面平稳。水模型结果表明采用非对称湍流控制器中间包两流之间的平均停留时间差比圆形湍流控制器中间包减少1/4,算术平均值增加5.3%,说明非对称湍流控制器增强了中间包去除夹杂物能力且能有效缩小两流之间流体流动的差异。

SPHE连铸坯夹杂物的检验和分析

通过枝晶腐蚀、冷酸蚀、热酸蚀、金相、扫描电镜及能谱等检验手段,对SPHE连铸坯中的夹杂物进行了检验和分析。检验发现在连铸坯内弧厚度1/4处有夹杂物聚集带,铸坯中的夹杂物主要为脱氧产物Al2O3,尺寸不大。并提出减少连铸坯夹杂物缺陷的几项措施。