异步轧制对高锰钢组织与性能的影响

用异步轧制技术和冷轧的方法对铸态水韧处理的高锰钢进行可控轧制处理,并对其显微组织与性能进行了研究。结果表明:随轧制变形量的增加,奥氏体高锰钢组织内部出现大量的高密度孪晶组织,加工硬化性能大大提高,抗冲击磨损能力提高,高锰钢耐磨性能更好。

耐磨金属材料的最新研究进展

耐磨金属材料被广泛地应用于工业生产的各个领域,而随着科学技术和现代工业的高速发展,由于金属磨损而引起的能源和金属材料消耗增加等所造成的经济损失相当惊人。近年来,对金属磨损和耐磨材料的研究越来越引起国内外的广泛重视。本文概述了国内外耐磨金属材料领域研究开发的现状及取得的一系列新进展。

轧制对水韧高锰钢组织和性能的影响

利用常规轧制设备,采用冷轧的方法,对铸态水韧处理的高锰钢进行可控轧制处理。试验结果表明,轧制工艺对水韧高锰钢的金相组织和力学性能有显著影响,随轧制形变量的增加,奥氏体高锰钢组织内部出现高密度的形变孪晶,加工硬化性能明显,抗磨损性能提高。

带式输送机输送带的跑偏及自动纠偏研究

带式输送机是煤矿运输、煤炭洗选、冶金矿山运输、港口物料运输等许多工业领域的主要设备之一,而输送带跑偏是带式输送机运转过程中最常见的故障,严重影响设备的寿命及生产安全。文章就跑偏现象进行了分析,从结构设计角度提出了一系列自动纠偏措施,实践表明,自动纠偏措施对安全生产具有重要意义。

耐磨钢的发展及技术进步

耐磨钢作为耐磨材料被广泛地应用于工业生产的各个领域,本文概述了国内外耐磨钢领域研究开发的现状,并介绍了目前在耐磨钢研发方面取得的一系列技术进步。

带式输送机输送带的防偏纠偏研究

输送带跑偏是带式输送机运行中最常见的故障,严重影响设备的寿命及生产。该文就跑偏问题进行分析,提出对不同跑偏的防偏措施,并对跑偏发生后纠偏及自纠偏的方法和原理进行研究,对生产实践具有指导意义。

耐磨钢的发展及技术进步

概述了国内外耐磨钢领域研究开发的现状,介绍了目前在耐磨钢研发方面取得的一系列技术进步。

V带传动带速的合理选择及优化设计

1.概述 V带传动是一种常见的机械传动形式，它由主动轮、从动轮和传动带组成，靠传动带与带轮之间产生的摩擦力工作。V带传动的优点是，缓冲、吸振、工作平稳、噪声小；能适用于两轴中心距较大的场合；能通过带的过载打滑实现对其他零件的安全保护。在不要求准确传动比的情况下，V带传动的应用非常广。

大型筛网焊接机的研究设计计算

根据焊接筛网的结构和连续焊接的原理,确定了DSHJ1540大型筛网焊接机床的总体方案和基本工作原理,对焊接机床的主要技术参数进行设计计算,并阐述了设计对于大型筛网生产的具体意义。

异步冷轧工艺对高锰钢性能的影响

对异步轧制高锰钢的性能进行了测试分析,在轧制形变量的范围内,随着变形量的增加硬度增大,屈服强度和抗压强度也显著提高,塑性和韧性有所下降,抗磨损能力提高,高锰钢的耐磨性能更好。

Mn13异步冷轧性能与异径比及压下率的关系

为扩大Mn13耐磨高锰钢零件的使用范围,延长耐磨件使用寿命,采用冷轧技术,试验研究在不同异径比情况下,高锰钢Mn13经过不同压下率冷轧预变形后的性能变化情况。结果表明:施行冷轧预变形后,高锰钢Mn13的硬度、屈服强度、抗拉强度都显著提高,但韧性有所下降;由于异步轧制存在搓轧作用,可采用比常规轧制更大的压下率使硬度具有更大的提高空间。异步冷轧预变形压下率控制在15%~20%时,硬度基本达到300~350 HB,韧性不低于90 J·cm-2,能保证一般工况对高锰钢Mn13硬度和韧性的基本要求;异径比越大,轧件受到的搓轧作用越显著,有利于增大压下率,改善加工性能和硬化效果,但也会使轧件弯曲更明显。异径比控制在1. 1~1. 3的合理区间,压下率控制在15%~20%的范围内,对Mn13高锰钢施行冷轧制预变形,有利于取得较好的使用性能。

基于Fluent的重力铸造充型凝固过程数值模拟研究

拉伸试棒广泛应用于新材料、新工艺的开发,而标准拉伸试棒铸造模具体积大,造成材料的浪费;型腔截面变化复杂,充型过程中会产生飞溅,在铝合金铸造时容易产生冷隔、浇不足和缩松等缺陷。针对这一情况,设计了一种体积小、截面简单的模具,并用Fluent软件对A357铝合金重力铸造工艺进行了模拟,研究温度场和流场的变化规律,实现充型过程热流耦合和凝固过程的温度场计算,并预测铸件质量。研究结果表明,新模具充型良好,速度平稳,凝固时试棒位置能够有效补缩,消除了缩松缺陷。

基于桥式起重机桥架裂纹有限元应力分析

起重机长期处于高负荷工作循环条件下,桥架裂纹故障时有发生。针对这一问题,基于断裂力学理论和有限元分析对不同工况下桥架裂纹进行了仿真分析,揭示了裂纹产生的主要原因,并提出了相应的解决措施。

轧制对水韧高锰钢组织和性能的影响

利用常规轧制设备,采用冷轧法对水韧处理后的高锰钢进行可控轧制处理。试验结果表明,轧制工艺对水韧高锰钢的金相组织和性能有显著影响,随着轧制形变量的增加,奥氏体高锰钢组织内部出现高密度的形变孪晶,加工硬化性能明显,抗磨损性能提高。

间接挤压铸造工艺参数对铝合金中Si偏析的影响

研究间接挤压铸造工艺条件下,浇注温度、挤压压力、挤压速度、冷却速度及参数间的交互作用对6066铝合金中Si元素的偏析影响规律.以凝固后零件热节位置硅的质量分数与合金初始硅的质量分数的差值定量表征偏析程度,采用考虑一级交互作用的四因素两水平正交设计,研究间接挤压条件下硅的偏析现象.结果发现:浇注温度、挤压压力、挤压速度和冷却速度对硅偏析都有影响,其中浇注温度是影响最显著的因素.随着浇注温度的升高,铝合金中Si偏析程度减小.挤压压力和挤压速度对硅偏析的影响次之,但两者的影响趋势相反;模具冷却能力的影响程度与挤压压力和挤压速度的交互作用的影响程度相似,铜模套(高冷速)比钢模套(低冷速)的硅偏析程度要轻.间接挤压铸造条件下,工件热节位置可以出现硅的负偏析.

WC含量对激光熔覆FeCoNiCr高熵合金涂层组织结构及性能的影响规律研究

激光熔覆高熵合金涂层已成为表面工程领域的研究热点之一,本文系统研究了不同含量WC(WC质量分数为10%~60%)对激光熔覆Fe Co Ni Cr高熵合金涂层组织结构以及耐磨性、耐蚀性的影响规律。添加10%~60%WC颗粒制备的高熵合金复合涂层的成形质量均较好,未出现裂纹等缺陷。随着添加WC颗粒的质量分数由10%增加到60%,涂层由FCC单相结构向FCC、WC、W_(2)C和Co_(4)W_(2)C等多相转变,显微组织由顶部等轴晶、底部柱状晶向树枝晶转变,块状和鱼骨状含碳相析出且其含量逐渐增加;添加60%WC颗粒后含碳析出相的面积占比可达64.18%。涂层横截面的平均显微硬度和耐磨性随着WC添加量的增加而显著提升,添加60%WC的高熵合金涂层的显微硬度最高(为501 HV0.2)且耐磨性最佳(摩擦因数为0.472),相对于未添加WC颗粒的高熵合金涂层的显微硬度(175 HV0.2)提升了约186%且耐磨性提高了233%。另外,随着WC颗粒的加入,具有较高耐蚀的面心立方相减少,同时WC在电化学过程中与黏结相形成了原电池。因此,高熵合金复合涂层的耐蚀性随着WC含量的增加而逐渐降低。

SMS定宽机的机构及运动学分析

在线调宽技术是热连轧生产过程中实现连铸与连轧之间板坯宽度上衔接的关键技术。目前,该技术在我国仍需技术引进,且使用中存在一定的盲目性。文中对2250mm热轧线SMS定宽机侧压模块进行了机构分析,采用矢量法建立了侧压机构运动的数学模型并应用MATLAB软件进行了运动学分析。侧压模块为双驱动二自由度九杆Ⅲ级机构,根据结构特点,可简化为曲柄滑块机构进行运动分析;锤头侧压方向的位移、速度、加速度随时间t按近似正弦曲线变化,均为非线性曲线;锤头侧压方向单侧最大行程达到160.228mm,侧压正方向最大速度为351.8584mm/s,侧压方向最大加速度为1632.2mm/s^2。结果表明：锤头侧压模块能实现单侧175mm的最大侧压量要求;曲柄在247°~357°范围内运行时锤头对板坯进行侧压效果好;利用MATLAB对侧压过程进行运动模拟分析,避开各构件具体结构而得到了机构运动的解析解,为进一步分析相关参数的影响及进行优化设计提供方法。

基于响应面法的A357铝合金金属型铸造工艺优化

设计了铝合金金属型铸造过程预测模型,研究了工艺参数之间的相互作用对A357铝合金试样微观结构和铸造缺陷的影响,并建立多目标优化模型,得到工艺参数优化解。采用基于Box-Behnken的响应面法建立了试验设计并进行数值模拟。以浇注温度、模具温度和浇注时间为研究因素,以α-Al的等效粒径、平均形状因子和缩松体积为目标响应。采用NSGA-II进行多目标优化得到工艺参数优化解,并以优化后的参数进行试验验证。结果表明,铸件的等效直径为298.69"m,平均形状因子为0.532,缩松情况得到改善。

走停式定宽机的机构分析和运动仿真

定宽机作为连铸连轧生产线的关键设备,在我国主要靠进口,使用中存在一定的盲目性。对德国西马克的走停式定宽机的机构组成、动作原理、机构自由度进行了分析;用Solid Works对定宽机侧压模块进行三维建模,用Solid Works Motion对侧压模块进行了运动仿真。研究结果表明：锤头对板坯的侧压过程控制在主电机转角为248°~360°范围内为宜;锤头在板坯宽度方向上运动的最大速度为352 mm·s-1,最大加速度为1648 mm·s-2,单侧最大位移为160 mm。通过将仿真曲线与实际运动状态进行对比,验证了仿真数据的正确性。

铝合金拉伸试样金属型模具优化

设计了一种采用不同浇注系统的铝合金拉伸试样金属型模具,以减少铸件的缺陷、提升铸件的质量。利用Pro CAST对铸造过程进行模拟,对拉伸试样充型凝固过程中的各物理场进行分析,预测其铸造缺陷和二次枝晶臂间距。确定优化模具的合理性后进行实验验证。实验结果表明:优化模具能够有效阻止前沿含有氧化薄膜的金属熔体进入型腔;优化模具的扇形流道,使充型过程平稳,避免型腔内出现卷气现象;试样能够实现顺序凝固,成功消除试样中的缩松、缩孔缺陷;优化模具试样的二次枝晶臂间距为33. 2μm,抗拉强度为215 N·mm-2,屈服强度为173 N·mm-2,断后伸长率为4. 5%。优化后的模具能有效地减少拉伸试样中的铸造缺陷并减小二次枝晶臂间距,提升了拉伸试样的力学性能。