基于Deform-3D的叶片模锻模具设计研究

分析了目前汽轮机叶片锻造工艺技术和锻件与模具的设计过程,应用叶片模具CAD系统快速生成了数值模拟的模具及锻坯模型,构建了基于Deform-3D叶片模锻的有限元模型。应用Deform-3D软件分析比较了不同锻造转角、加放不同余量条件下的模具应力分布、锻造载荷、错模力及变形功等,得到了一些具有实用价值的结果,对汽轮机叶片锻模设计具有指导意义。

基于正交试验的高强度板料回弹影响因素分析

回弹是板料成形的一个主要缺点,回弹过程影响因素的研究对于板料成形过程的模具设计十分重要。以U形冲压件为研究对象,采用正交试验方案,利用CAE软件Dynaform对U形冲压件回弹影响因素进行了模拟,得到了压边力、摩擦系数、板料厚度等参数对回弹影响的数值结果,并对部分参数进行了优化。

压气机叶片的热处理

介绍了GE压气机叶片对生产厂家的各项要求及GTD-450材料的热处理规范。

基于Fluent的集风与整流对风能利用率研究

为提高风能利用率及风机功率,常采用增加风轮叶片长度以提高单机扫风面积的方法。而随着叶片长度的增加,风机的制造和安装成本均会大幅增加。根据当前风力发电存在的问题,采用Fluent软件分析了集风与整流技术对提高风能利用率的作用,经初步研究表明,同样能量的风,通过不同分布速度作用在风机叶轮上,其能量转换效率不同,且同样的扫风面积和同样的风速,通过集风整流可以使风能利用率得到较大幅度的提高,特别对以中低速风为主的风场,发展集风整流式风力发电装备可有效提高风能的利用率及提高发电量。

基于数值模拟的汽轮机叶片锻模设计

在分析汽轮机叶片模锻模具设计技术的基础上,构建了基于DEFORM数值模拟的叶片模锻模具设计的框架。应用已开发的汽轮机叶片模具自动化系统快速生成了数值模拟所需的模具及锻坯的数字模型。应用DEFORM软件分析比较了不同坯料截面、不同锻造转角、不同余量加放条件下,锻造应力分布、锻造载荷、错模力及变形功的变化,得到了一些具有实用价值的结果。该结果对汽轮机叶片锻模设计具有指导意义,该方法对复杂锻件模具的数值模拟及设计具有一定参考价值。

基于专家知识的汽轮机叶片锻模设计系统

汽轮机叶片目前主要采用小批量生产的锻件毛坯,其对锻造模具设计效率要求很高。经过总结和提炼企业现有的设计经验及技术,形成叶片模具设计专家知识库。根据现有的设计过程构建设计系统模块,每个模块对专家库的应用采用两种可选方法,即自动应用和选择提示。对该基于UG的汽轮机叶片模具设计专家系统进行了介绍,具体包括系统设计思想、系统的构成、系统功能及实现方法等。

愿为航空航天发展添砖加瓦

航空航天领域自身的特点非常明显,因此制造企业提供的技术与解决方案必须针对航空航天领域的特点,才能够得到相关企业的关注。在谈及目前航空航天企业更加关注的技术时,无锡航亚科技股份有限公司副总经理邵燃先生为记者列举出了以下内容:1. 追求更高精度、更高效的现代切削加工技术,包括精密加工和超精密加工、高速磨削、高速拉削、变速车削、高速铣削、复杂型面的数控及自适应加工等;2. 精密近净成形技术,包括热锻生产线成套技术、精密冲裁技术、超塑和等温成形技术及锻造成形模拟等;3. 新型耐热材料及复合材料技术.

测定断后伸长率的新方法——解析法

GB/T 228-2002规定了用直接法和移位法测定断后伸长率,直接法测得的断后伸长率随断口所在的位置而变化,不具备唯一性;移位法弥补了直接法的不足,但是比较麻烦。笔者提出了一种测定断后伸长率的新方法——解析法。该方法利用断口两侧伸长变形的对称性,在试样断裂后较长的一半中,已经包含了试样伸长的全部信息的特征,虚拟一个拉伸试样;这个虚拟试样断口两侧的伸长变形是对称的,继而利用GB/T 17600-1998中的断后伸长率换算公式计算得到所要求的断后伸长率。解析法得到的断后伸长率测定结果优于直接法和移位法,特别适用于对材料断后伸长率研究的工作。

机夹重磨铣刀在加工中心上的应用

我厂从1981年起引进美国西屋电气公司技术,制造300MW和600MW汽轮机低压缸后三级叶片,叶片材料是沉淀硬化型不锈钢17-4PH,与叶片常用材料2Cr13热处理后性能比较如下: 从表中可以看出17-4PH比2Cr13的强度极限δ_b要高31%,切削性能差,加工也比较困难。 该几级叶片在制造时采用精锻叶片毛坯,大部分机加工余量集中在叶根部位(图1)。我们利用加工中心设备,采用工艺集中方式对叶根及中间体圆锥面进行机械加工。