太钢1549mm热连轧机改造方案研究

通过对太钢现有1549mm热连轧机所存在的问题进行技术诊断；并围绕如何扩大其产品规格范围，对多种改造方案进行分析比较，最后确定采用热卷箱＋1架精轧机确定技改方案．

“一罐到底”能效评估综合解析

介绍了铁水运输"一罐到底"技术,开发了铁水运输过程温降模型,该模型准确性较高,计算结果与现场数据吻合良好。利用该模型对"一罐到底"技术进行了能效评估分析,得到了不同运输条件对"一罐到底"能效利用的影响等一系列结果。

钢铁生产能耗评估指标分析

系统分析了吨钢综合能耗、吨钢可比能耗及工序能耗等指标的计算方法和主要特点,重点阐述了其中的不可比因素及存在的弊端。根据能源的精细化管理需求,提出了以吨材能耗、修正工序能耗、重要耗能单元能耗以及能耗影响关键因子为核心的层次化能耗指标体系,可解决传统综合能耗指标因产品结构差异和以中间产品为计算单元导致的不可比。同时,将原料和产品的有效载能量纳入工序能耗的计算,使修正工序能耗指标更加科学合理,并将指标细化,有利于能耗评估的精细化,也为企业挖掘节能潜力、探寻低能效生产环节提供了参考。

综合能耗计算过程中能源折标系数探讨

从能源折标系数含义出发,揭示了能源转换当量热值和等价热值的内涵及特点,并对二者进行了比较分析。结合国标中折标系数的参考值,对我国现行折标系数存在的问题进行了剖析,发现不同国标中能源或耗能工质的折标系数存在差异,其中,氧气、氮气、氩气和新水等耗能工质差异较大。以某企业炼钢工序的能源实际单耗为例,发现采用不同国标中等价热值转换时,工序能耗差距分别达78%和174%,采用同一国标中等价热值和当量热值分别换算时,工序能耗相差165%。

重力法电镀锌机组镀锌段高效循环系统

结合重力法电镀锌机组镀锌段循环系统的流程图,介绍了各子系统的工艺流程和控制要求,充分显示出循环系统的合理性、完善性和先进性,为电镀锌机组高效稳定镀锌提供了可靠的保障。

武钢连续电镀锌机组电镀段技术特点

介绍了武钢连续电镀锌机组工艺段设备布置,以及电镀段主要设备特点。该机组电镀段采用先进的重力槽,高效节能的两级闪蒸装置和完善的电镀循环系统,保证了机组产能及产品质量。

武钢二热轧产品方案决策前的市场调查

武钢二热轧建于本世纪末，属跨世纪的工程。面对国内外剧烈的市场竞争，乃对热连轧重点产品进行了市场调查，阐述了国内热轧宽带钢重点产品：汽车板、管线钢、集装箱板和桥梁板等在质量、品种、规格上存在的问题，为今后二热轧制定产品大纲和轧机选型上作参考。

带钢开卷及卷取机动力矩计算公式推导及应用

在选择带钢处理机组及冷轧机的开卷和卷取机传动电机功率时,除了满足工艺张力所需张力转矩以外,还需考虑传动系统的机械效率、动力矩(或称惯性转矩)以及带钢弹塑性变形等,目前工程设计时通常是在满足工艺张力所需电机功率的基础上乘以一个修正系数来解决。这种粗放式方法难以满足现代化机组对张力控制精度越来越高的要求,以及激烈的市场竞争环境对设计的精细化要求。为此,根据开卷及卷取机运行的特点,通过运动学和动力学分析,精确推导出了开卷、卷取机动力矩计算公式,既可作为开卷、卷取机张力控制的动态补偿模型(带有变量的动态模型实时补偿),经过分析处理后的公式还能用于精确计算开卷机或卷取机运行过程中的最大动力矩,以便将补偿该动力矩所需要的功率计入电机额定功率中,从而避免造成对工艺张力的损失。

冷轧带钢开卷机、卷取机电机参数及减速比计算实用方法

开卷机、卷取机是冷轧连续机组稳定运行的关键设备,合理选择其电机参数及配套减速机减速比尤为重要。目前在工程设计上,作为开卷机、卷取机关键参数之一的电机功率通常是在张力所需功率的基础上、叠加一个放大系数来确定,计算过程粗放,计算准确性低,难以满足现代化机组对张力控制精度越来越高的要求,也与当前市场竞争环境对设计的精细化要求相悖。按照系统化思维的方法,从工艺、设备、电机制造、电气控制等多方面综合考虑,给出了冷轧处理机组开卷机、卷取机工艺张力、电机型式、减速比等的确定原则。在此基础上,从工艺张力所需功率、动力矩所需功率、弹性变形损失功率以及摩擦损失功率4个方面精确推导了开卷机、卷取机的功率计算公式,为工程设计中开卷机、卷取机电机功率以及减速机减速比的精确计算和选择提供了一套实用方法。

中国钢铁生产“碳中和”解决方案探讨

根据某工程各工序碳素流计算出全流程吨热轧钢材的直接CO_(2)排放量为1.786 t。以此为基数,就高炉-转炉长流程工艺的几种主要减碳技术的减碳效果进行了定量评估,发现减碳效果有限,只能作为从“碳达峰”到“碳中和”的过渡方案或最终解决方案的补充。从“碳中和”要求的角度看,以全废钢或气基还原铁+废钢为原料的电炉炼钢短流程无疑是最佳解决方案。结合中国资源条件就几种典型短流程组合方案进行了适应性分析,提出了以“氢基竖炉直接还原铁+电炉炼钢方案”为主、以“高炉-转炉长流程工艺减碳技术+碳捕集与封存(CCS)方案”和“全废钢电炉炼钢方案”为补充的“碳中和”解决方案,最后给出了安全低成本获取氢基竖炉直接还原铁所需的“绿氢”方案建议。

铁水运输过程热损失模拟计算浅析

为了考察铁水运输过程中的热损失,开发了铁水运输过程温降数学模型。该模型准确性较高,计算结果与现场数据吻合良好。利用该模型对铁钢界面的3种铁水运输工艺进行了能效对比分析,得到了不同运输条件对铁水运输过程能效利用的影响等一系列结果。结果表明,铁水表面加保温剂或加保温盖能够显著减小铁水温降,存在临界运输距离和临界运输时间使得鱼雷罐-兑铁包工艺和一罐到底工艺的铁水温降相等,兑铁包初始温度对临界运输距离和临界运输时间均有影响。

热轧奥氏体不锈钢带钢酸洗工艺机理分析

详细分析了热轧奥氏体不锈钢带钢的表面氧化皮形成机理、退火对氧化皮特性的影响机理、酸洗工艺机理。结论是:热轧奥氏体不锈钢带钢表面氧化皮外层主要以铁氧化物为主,内层主要以交替分布的Cr2O3和Fe Cr2O4层为主;退火后,氧化皮结构变得疏松多孔,且易脱落,贫铬层厚度增加,带钢更加容易酸洗;酸洗时,带钢表面的氧化皮主要通过机械剥离作用去除。分析结果对热轧奥氏体不锈钢带钢酸洗技术的改进具有一定的理论指导意义。

高炉原燃料显热利用能效优化技术解析

通过对高炉铁前原燃料生产过程的能效利用进行计算分析,炼铁消耗铁前的原燃料其显热资源有40kg(标煤)/t(Fe)以上未被利用,节能潜力巨大。结合分析结果提出了原燃料热装的技术方案,该方案能降低高炉工序能耗约9%以上。同时对热装方案所带来的一系列问题进行了分析和讨论,指出该方案的实施能有效地解决当前原燃料显热利用水平低、高炉炼铁工序能耗高的问题,有较好的发展前景。

热轧奥氏体不锈钢带钢的退火工艺机理

总结分析了热轧奥氏体不锈钢带钢的退火工艺机理，研究结果可知：热轧奥氏体不锈钢带钢退火时，在500~870℃之间需快速加热，加热速度为10~31℃／s，以防止碳化物和σ相析出、 δ-铁素体分解，并且在1020℃以上保温一段时间，时间大于11S，以使组织充分再结晶软化，碳化物、σ相充分固溶，δ-铁素体质量分数降到最低，然后在870~500℃之间需快速冷却，冷却速度为38~100℃／s，以防止已经固溶了的碳化物、σ相重新析出。

热轧不锈钢退火酸洗线工艺及装备技术新进展

介绍了新建热轧不锈钢带钢退火酸洗线的生产工艺流程、关键设备和技术特点。退火炉为两通道,天然气和煤气可以互相切换,技术优势明显;抛丸机配有24套抛丸器,保证了带钢酸洗前的高效除鳞;酸洗段配有研磨刷洗机,可以减轻酸洗段负担,降低带钢酸洗后表面粗糙度,提高产品品质;酸槽底部安装小喷嘴,能耗小,并可提高酸洗效果。

冷轧带钢电解清洗极板腐蚀机理和原因

采用线性电位扫描法研究了碳钢在不同脱脂剂浓度下的阳极极化过程,进一步研究了碳钢在不同不同脱脂剂浓度条件下、不同电位下的恒电位、恒电流电解行为,在此基础上对生产现场进行了考察。电化学实验表明:碳钢阳极极化过程依次经历活化区、钝化区、过钝化区及极限区;活化区基体活化溶解电流小,不影响电极寿命;过钝化区电极表面开始发生析氧反应;极限区析氧反应达到极限,使基体腐蚀反应大量发生,电极寿命降低;脱脂剂浓度越低、阳极电位越高,电极表面基体溶解反应速率越大,相应电极使用寿命越短。实际生产中,极板表面由于电流分布不均使其局部电流超过极限电流导致局部腐蚀发生,而电解槽内极板安装精度、电极表面气泡无法逸出、极板表面污泥淤积等都均会影响电流分布。