铝合金表面耐磨复合膜的制备及其性能

针对在特殊场合对铝合金耐磨性、耐腐蚀性的高要求,结合铝合金阳极氧化工艺以及阳极氧化膜多孔的特点,在阳极氧化电解液中添加耐磨性物质n-SiC,使之进入到多孔铝合金阳极氧化膜中,达到提高耐磨性和耐腐蚀性的要求;运用正交试验法得到了添加n-SiC复合阳极氧化最佳工艺方案为:温度20℃,n-SiC添加量20mg/L,电流密度2A/dm2,氧化总时间40min。扫描电镜和X射线能谱分析结果证实n-SiC进入了氧化膜中;通过磨损试验机、盐雾腐蚀试验箱对复合阳极氧化膜的性能进行了检测,表明添加n-SiC可以提高复合阳极氧化膜的耐磨性。

YL102梯级压铸工艺方案分析及数值模拟

本文针对YL102梯级压铸件存在的粘模及缩孔缩松问题,通过数值模拟对梯级成形过程进行分析优化,得到了符合要求的铸件。分析了现有工艺条件存在的问题;采用正交试验法对模拟结果进行分析,得到优化的工艺参数为压射速度5m/s,浇注温度620℃,模具温度190℃;按照优化后的工艺方案进行试生产,梯级经X射线检测无明显缩松缩孔等缺陷,同时对梯级载荷试验,测试结果表明试样的力学性能满足国家标准。

基于ProCAST的发动机缸体消失模铸造工艺分析与生产实践

使用中间注入式浇注系统对某发动机缸体进行了铸造工艺设计,利用ProCAST软件对铸造过程进行充型模拟与凝固模拟。根据模拟出的缺陷对发动机缸体消失模铸造的工艺参数进行了改进。按照改进后的工艺参数进行生产,并对出现的缺陷进行分析和改进。模拟与试生产结果表明:浇注温度1560℃,负压值-0.05 MPa,局部涂料厚度2mm时,能够生产出合格的铸件。

缸体消失模铸造数值模拟与工艺优化

通过ProCAST软件对12缸铸铁缸体的消失模铸造工艺进行模拟,对可能产生的缩孔、缩松缺陷进行预测分析,并对铸造工艺进行了工艺优化。结果表明,采用中间浇注方式,缸体"V"型倒置,铸件充型平稳,不需设置冒口就可以实现无缩孔、缩松缺陷。通过X射线检测和剖面观察,实际生产铸件内部无缩松、缩孔缺陷,力学性能达到要求,大大提高了铸件的合格率。