7B50-T7451铝合金板材孔挤压工艺性能研究

采用挤压棒直接冷挤压的方法对7B50-T7451铝合金厚板进行了孔挤压强化,对比分析了其孔挤压前后疲劳寿命;并与第三代高纯7050-T7451铝合金厚板孔挤压强化效果进行对比。通过扫描电镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)以及X射线应力(XRD)等方法,研究了两种合金的疲劳断口形貌特征、微观组织变化以及孔表层的残余应力场。结果表明,采用4%～6%的挤压量对7B50-T7451厚板进行挤压强化可取得较好的疲劳强化效果,试件的疲劳寿命是未挤压强化前的29倍;而7050-T7451铝合金厚板疲劳寿命仅是未挤压强化的5.5倍。孔挤压后,7B50-T7451厚板在强化层产生位错缠结及残余压应力,压应力层深度约为7.3mm,最大残余压应力出现在距孔边约1mm处,应力值为387MPa。强化层内形成的位错胞状结构和残余压应力可有效延缓疲劳裂纹的扩展速率,从而提高试件的疲劳寿命。

新型超高强Al-Zn-Mg-Cu铝合金热压缩变形的流变应力行为

采用热力模拟试验方法进行热压缩变形试验,研究了一种新型Al-Zn-Mg-Cu合金在变形温度为300~450℃,应变速率为0.001~1s-1,压缩变形程度为50%条件下的流变应力行为。结果表明,变形温度和应变速率对合金流变应力的大小影响显著,流变应力随变形温度的升高而降低,随应变速率的提高而增大。采用统计回归方法建立了该合金的热压缩变形流变应力本构方程,其热变形激活能Q=169.92kJ/mol。

氢氟酸-硝酸体系中TC4钛合金的腐蚀行为

本文探讨了氢氟酸-硝酸体系中TC4钛合金的腐蚀速率和腐蚀过程中的吸氢量,并利用电化学测试方法研究了TC4钛合金在这种体系中的腐蚀行为。研究结果表明,腐蚀速率随氢氟酸浓度和温度的增加而增大,而随硝酸浓度的增加先增大后降低。TC4钛合金在氢氟酸-硝酸体系中吸氢量较小,吸氢量随硝酸浓度的增加而减少。在只含有氢氟酸的腐蚀溶液中,极化曲线呈现活化特征,加入硝酸后,极化曲线出现明显的活化-钝化转变特征,硝酸浓度继续增大到一定值后,极化曲线呈现自钝化倾向,钝化膜的稳定性增加。腐蚀过程中硝酸能够促进钛合金表面钝化和抑制氢的生成。

含低速冲击损伤复合材料层合板的压缩失效

通过含低速冲击损伤的两种平面编织复合材料层合板(G803/5224、G827/5224层合板)的压缩试验,研究了低速冲击损伤对复合材料层合板失效行为的影响。试验后采用超声C扫描检测、外观检查与断口侧面宏观观察方法对损伤与失效特征进行了对比分析。结果表明,两种含低速冲击损伤层合板被压缩时,G803/5224层合板冲击背面首先发生子层微屈曲,微屈曲沿着垂直于压缩方向扩展,最后剪切分层失效;G827/5224层合板冲击背面首先发生子层屈曲分层,屈曲分层也是沿着垂直于压缩方向扩展,最后剪切屈曲失效。两种层合板低速冲击后压缩的失效模式与光滑板压缩失效模式基本相同。

知识型员工复合型需求激励模型设计

传统的企业员工激励模型的研究并没有专门针对知识工作者与普通工作者的各自特点进行单独的研究。本文依据知识经济时代知识员工的特征与需求特点,基于传统的激励理论,探索激励因素模型设计的新思路,建立一套适应知识创新、员工成长的知识员工激励因素模型。

带MoS_2涂层轴承的腐蚀失效分析

本文对某带MoS2涂层轴承的腐蚀现象进行了试验分析,并根据试验结果讨论了带MoS2涂层构件的腐蚀防护问题。通过对失效轴承的宏微观形貌观察、微区成分分析、金相检查以及耐蚀性对比试验,明确了轴承的失效性质。结果表明:带MoS2涂层的GCr15钢滚珠发生了膜下丝状腐蚀。除了采用控制腐蚀环境和提高涂层致密性等方法外,选择更耐蚀的构件材料或者通过表面防腐处理是提高带MoS涂层构件防腐能力的有效途径。

我国科技型中小企业的SWOT分析及建议和对策

通过对我国科技型中小企业的SW0T分析,进一步了解其现状,从而提出有利于我国科技型中小企业发展的建议和对策.

复杂零件内孔精确镀铬技术研究

本文对复杂零件内孔精确镀铬工艺进行了研究,实现了精确镀铬工装设计和制造,对槽液成分进行精确控制,以及各部位精确镀铬工艺参数优化筛选,考察了镀铬工装装挂过程的相关影响因素。实验结果表明,精确镀铬工艺避免了电镀后磨削工序对铬层和基体的各种不良影响,提高生产效率和产品质量。

机器人匀速喷涂涂层均匀性分析

为优化机器人喷涂轨迹,采用厚度方差作为涂层均匀性评价函数,建立了基于抛物线喷涂模型的涂层均匀性模型,研究了匀速喷涂涂层均匀性。量纲一的计算结果表明重叠宽度是影响涂层平均厚度的主要因素,种子路径位置和喷涂工件宽度是次要因素。当重叠宽度为0.29-0.31时,厚度方差取得约为0.0025的最小值。以优化涂层均匀性为目标规划机器人喷涂轨迹,可只考虑重叠宽度,而忽略种子路径位置和喷涂工件宽度。

大部件对接中iGPS高精度位姿测量优化设计

为保证大部件对接位姿测量精度,提高对接测量效率,实现大部件最优位姿装配,提出了基于iGPS测量系统的大部件对接位姿测量优化设计方法。首先,基于iGPS系统测量模型和不确定度模型建立对接测量网络,并对其网络测量精度进行仿真分析,优化设计了对接测量网络iGPS多发射器的布站方式;其次,基于对大部件位姿参数求解模型及不确定度模型的仿真分析,优化设计了调姿基准点的布设方式;最后,对某机型大部件对接进行了位姿测量方式的对比实验。结果表明,经过位姿测量优化设计后,大部件对接测量x、y、z的位置调整不确定度均小于0.16mm,姿态滚转角、俯仰角和偏航角的角度调整不确定度均小于3.1″,相较于未经布站优化设计的测量方式,精度至少提高了20%。由此证明该测量优化设计方案能够高效、高精度地对移动大部件进行实时位姿测量,在有效提高大部件对接位姿测量效率及精度方面是可行的。