自适应管径全驱式管道机器人结构设计与分析

针对管道焊接完成后内部情况无法通过人力检测的问题,提出了一种可在焊接管道内自主检测的管道机器人。该机器人能够自主适应管径的变化,以解决当前机器人通过人为控制支撑机构造成的控制复杂、控制精度不高等问题。首先,给出了管道机器人的设计需求,介绍了管道机器人整体结构与工作原理;然后,对机器人的支撑机构进行了方案设计和受力分析,分析了管道机器人整体结构的几何约束以及在弯道中的运动约束;最后,基于Adams软件对提出的方案进行仿真实验,验证了其在管道内的通过性。

粗轧模式切换对带钢宽度的影响

针对2050产线粗轧模式切换后同层别带钢宽度超差问题,分别从定宽机减宽、粗轧宽展、狗骨恢复以及精轧宽展等方面进行了归纳总结与原因分析,并制定了有效的解决方案。结果表明,当粗轧模式切换后,立辊道次数变化引起的狗骨恢复量偏差是造成带钢宽度超差的主要原因,同时不同粗轧类型模式切换对带钢宽度的影响规律存在差异。为消除粗轧模式切换对带钢宽度控制带来的不利影响,开发了自动宽度补偿功能,并取得了较好的应用效果。

双辊薄带振动铸轧塑性变形区力学行为

针对双辊薄带铸轧中存在的板坯质量问题,提出了振动铸轧新技术,以提高板坯的力学性能。基于Φ500 mm×350 mm双辊薄带微幅振动铸轧机进行了20CrMn钢振动铸轧试验,结果表明,振动铸轧轧制力呈现周期性变化趋势,且低于传统铸轧,由此可知单侧辊的振动会对板坯塑性变形区的受力状态产生显著的影响。为了得到其变化原因,基于弹粘塑性理论与生死单元法,建立了振动铸轧塑性变形区的数值仿真模型,分析了不同振动参数对摩擦力及轧制力的影响。与传统铸轧相比,振动铸轧通过单侧辊振动对塑性变形区施加双向剪切力从而改变了摩擦力的分布形式,使塑性变形区内形成周期性变化的搓轧区,进而降低了轧制力。

Barmag公司涤纶微细旦纤维生产设备和工艺简介

Ｂａｒｍａｇ公司涤纶微细旦纤维生产设备和工艺简介郑立康（盐城化纤厂，江苏，２２４００２）涤纶微细旦纤维单丝纤度小，织成的织物柔软细密、丰满、外表光泽，悬垂性、飘逸性与真丝接近，是一种全新的纺织原料，具有较高的附加值。盐城化纤厂１９９３年成套引进了德国...

涤纶多孔微细旦低弹网络丝生产工艺探讨

介绍采用POY—DTY工艺路线生产单丝纤度为0.57dtex多孔微细旦低弹网络丝生产技术,并对其切片选择、干燥效果、纺丝温度、熔体过滤、喷丝孔径、侧吹风、纺丝油剂、卷绕、拉伸假捻及网络工艺等进行了讨论.

基于改进型粒子群优化算法的双辊薄带振动铸轧压下控制系统优化

振动铸轧辊的周期性振动是诱发Kiss点波动的主要因素,亦可导致轧制力波动,最终造成铸轧薄带纵向厚度不均,为此,对粒子群优化算法进行改进,提出了在粒子群收缩因子算法基础上添加扰动因子的优化算法,并依托四种不同类型的测试函数对该算法进行了仿真分析。结合AMESim、MATLAB联合仿真平台进行仿真验证,并将该算法应用于双辊薄带振动铸轧机液压压下控制系统上进行实验验证,结果表明,在粒子群收缩因子算法基础上添加扰动因子的优化算法在收敛速度及求解精度上明显优于基本粒子群优化算法、粒子群收缩因子算法、带极值扰动的粒子群优化算法,使得实际辊缝宽度误差降低至0.1mm。该算法适用于双辊薄带振动铸轧的中试生产,增强了振动铸轧工艺的稳定性。

涤纶有色FDY生产工艺探讨

介绍了有色FDY的生产技术，并对切片干燥、纺丝温度、侧吹风和拉伸工艺以及色母粒对预过滤器、组件的使用周期和产品质量的影响进行了讨论。

国产牵伸机性能比较

介绍了ＶＣ４４３Ａ型，ＫＪＫＶ５１８－ＳＭ型，ＣＤＷ１３６型３种国产牵伸机的生产工艺及特点，并对它们的加工性能、产品质量进行了分析比较，由于ＣＤＷ１３６型机性能较好，建议以该机为基础进一步进行改进，以提高牵伸机的产品开发能力。

55 dtex/24f有色涤纶FDY生产工艺探讨

介绍了５５ｄｔｅｘ／２４ｆ有色涤纶ＦＤＹ生产技术，并对干燥、纺丝和拉伸等工序的工艺参数进行了讨论，认为必须选择合适的纺丝温度，较低的切片和色母粒含水率。

国产KJKV518-SM型拉伸络筒机与新产品开发

本文介绍了国产KJKV518—SM型拉伸络筒机的性能和特点,同时介绍了开发各种新产品的方法.该机对改进国内拉伸机品种单调的状况有现实意义.

聚酯切片干燥空气除湿方法简介及干燥设备的改造

该文介绍了聚酯切片干燥空气的常用除湿方法，着重阐述各种除湿方法的特点．研究分析了不同的生产工艺对聚问切片干燥系统中于空气的湿度要求及其相应除湿方法的选择．同时，分析了国产干燥设备的运行状况，提出了几种改造方案并进行了比较分析．认为采用压缩空气作为气派，选用压缩空气冷冻除湿机对压缩空气进行除湿，同时用新型号的干燥增代替老式干燥塔是最经济、合理的改造方案．

双辊薄带振动铸轧工艺最优时域特性

对双辊薄带振动铸轧新工艺中振动参数的影响开展研究。在振动与非振动状态下进行7075铝合金板带铸轧的对比实验。构建双辊薄带振动铸轧数值仿真模型,并通过出坯温度验证模型的准确性,然后开展对振动铸轧熔池区流场及温度场时域特性的研究。结果表明:振动对熔池区温度场分布存在影响,振动状态下Kiss点位置随时间呈正弦形式波动。同时,通过对流场时域特性的分析,发现振动存在对熔池区施加扰动效果的作用。振动存在细化铸轧板坯微观组织并抑制偏析的作用效果。基于振频、振幅对熔池区流场及温度场影响的不同规律,确立了振动铸轧工艺最优的振动参数为振幅0.56 mm、振频20 Hz。

基于16S rRNA测序技术研究棉籽糖对肉鸡肠道菌群的影响

为了研究日粮中添加不同水平的棉籽糖对肉鸡肠道菌群的影响,试验将144只健康的14日龄白羽肉鸡随机分成4组,每组6个重复,每个重复6只。对照组饲喂基础日粮,处理组T1、T2、T3分别在基础日粮中添加0.1%、0.2%和0.3%的棉籽糖,试验期为28 d。试验期间每天记录各组采食量,试验第1天和第28天每只鸡空腹称重,计算平均日采食量、平均日增重和料重比。于肉鸡42日龄时,每组选取3只鸡屠宰,采集各组盲肠内容物样品进行16S rRNA测序,根据测序结果进行微生物群落操作分类单元(OTUs)聚类、等级丰度曲线、稀释曲线、Alpha和Beta多样性以及微生物群落门和属组成及相对丰度分析及微生物功能预测。结果表明:T3组肉鸡料重比显著低于对照组、T1和T2组(P<0.05)。等级丰度曲线和稀释曲线表明测序量足以反映样本的物种多样性以及测序深度。T2和T3组Shannon指数显著高于对照组和T1组(P<0.05),T1、T2和T3组的Chao1指数显著高于对照组(P<0.05)。各组样本能较易的区分开来,且组内的3个样本聚集在一起。厚壁菌门(Firmicutes)、拟杆菌门(Bacteroidetes)、放线菌门(Actinobacteria)、变形菌门(Proteobacteria)、蓝细菌门(Cyanobacteria)和脱铁杆菌门(Deferribacteres)是优势菌门_T1组拟杆菌门相对丰度较其他组低,厚壁菌门相对丰度较其他组高_T2组厚壁菌门、放线菌门、变形菌门、蓝细菌门、脱铁杆菌门相对丰度低于对照组,拟杆菌门相对丰度高于对照组_T3组厚壁菌门、放线菌门、变形菌门和脱铁杆菌门相对丰度低于对照组,拟杆菌门、蓝细菌门相对丰度高于对照组。拟杆菌属(Bacteroides)、乳杆菌属(Lactobacillus)、未定义-拟杆菌属(unclassified_acteroidales)、克里斯滕氏菌科_-7_(Christensenellaceae_-7_roup)等是优势菌属_T1组未分类_胃菌科属(unclassified_uminococcaceae)相对丰度显著高于T2组(P<0.05),拟杆菌属(Bacteroides)和未定义_杆菌属(unclassified_acteroidales)相对丰度较低于对照组、T2和T3组,T2组粪杆菌属(Faecalibacterium)相对丰度最高,T3组拟杆菌属(Bacteroides)相对丰富显著高于T1组(P<0.05),粪杆菌属(Faecalibacterium)显著低于T2组(P<0.05)。肉鸡盲肠微生物参与到RNA加工与修饰、染色质结构与动力学、能量产生与转化等过程中。说明在日粮中添加棉籽糖可增加肉鸡肠道菌群丰富度和多样性,改善菌群结构,进而促进肉鸡健康生长。

铸轧薄带的边部斜裂纹形成机理

为了控制铸轧薄带产品质量,降低铸轧工艺本征裂纹导致的断带风险,针对铸轧薄带的边部斜裂纹展开研究,提出边部斜裂纹形成的直接原因为侧封与熔池间的换热使熔池边部的Kiss点高度局部提升。该处薄带进入铸轧塑性变形阶段的初始厚度局部增大,由此引发的斜向剪应力导致了边部斜裂纹的产生。建立了熔池的热-流耦合数值仿真模型,分析了Kiss点高度沿铸轧辊宽度方向上的分布规律,结果显示熔池边部的Kiss点高度高于熔池中心。建立了热-力耦合数值仿真模型,分析了变厚度薄带热轧时其塑性变形区内的应力分布状况,结果显示斜向剪应力集中分布于后滑区边部,其方向与后滑区金属的流动方向一致。仿真结果验证了所提出的边部斜裂纹形成机理的合理性。

卷取机芯轴张力对热轧带钢卷取温度控制的影响分析

热轧带钢卷取温度控制过程中,带钢速度是最重要的影响因素之一。当带钢尾部离开精轧末机架后,带钢速度由轧辊线速度转化为卷取机芯轴速度,复杂的卷取过程影响了带钢速度的稳定,导致带钢尾部卷取温度控制出现严重偏差。为了解决该问题,将温度模型、张力扭矩模型以及热轧生产大数据进行有机结合并进行了系统性分析。结果表明:卷取机芯轴张力控制异常是造成带钢卷取温度偏差的主要原因。因此,开发了卷取机芯轴张力报警功能,细化了芯轴张力与夹送辊压力控制的带钢厚度层别,优化了控制参数以保证带钢速度稳定,同时开发了带钢尾部卷取温度补偿模型。结合多目标优化,取得了较好的应用效果,带钢尾部温度超差占比下降3.26%,卷取温度命中率提升2.29%,为全面解决带钢通长方向卷取温度命中率提供了新的技术方案。