酸洗汽车板涂油缺陷的研究及应用

以酸洗汽车板发生的涂油缺陷问题为研究对象,针对酸洗汽车板整卷单侧溢油、涂油量不稳定、局部漏涂、边部过涂油等问题,采取了调整刀梁间隙、进行速度补偿、增加吹扫装置、更换涂油机高压电源配置等相应措施后,酸洗汽车板涂油缺陷的发生率从12.5%降到0.8%以下,满足了生产需求。

酸洗板横折印缺陷原因分析及控制

酸洗生产低碳铝镇静钢过程中极易产生横折印缺陷,严重影响表面质量及合格率。某公司连续酸洗线生产的酸洗产品横折印主要集中在3.0 mm以下规格,缺陷发生率30%,降级率1.5%。该缺陷主要发生在钢卷内圈,主要原因为开卷过程中卷径不断减小,内圈变形量大于外圈,变形应力值超出带钢屈服强度,表面形成横折印缺陷。通过工业实验方法,从原料上料温度、破鳞机生产参数、化学成分三方面对横折印的产生原因进行了分析,并提出有效解决方案。实验结果表明,调整钢种成分对横折印缺陷改善效果最为明显,添加微量合金Ti元素0.01%~0.03%,可有效降低缺陷发生率4.76%;其次,通过控制原料上料温度控制缺陷发生率,上料温度≤40℃时缺陷发生率最低,仅为3.8%;提高破鳞机延伸率有利于降低缺陷的发生,破鳞机延伸率3%、各插入单元最大插入量26~28 mm为最佳生产参数。此工艺参数目前已应用于工业生产,取得了良好效益,缺陷废次降率为0.47%,比改善前降低了1.03%。

四流中间包控流装置优化的物理模拟

根据相似原理,针对某钢厂四流中间包建立1∶2.5的物理模型,模拟钢液在原包内的流动情况,并研究弧形开孔导流墙和弧形开槽导流墙对中间包内钢液流动的影响。水模实验结果表明,由于原包冲击区域较小,导致各流最小停留时间和峰值时间较小,死区比例较高,不利于连铸生产的顺利进行。中间包控流装置采用弧形开孔导流墙和湍流控制器优化后,中间包冲击区体积变大,对两端的控流能力增强,流体在中间包内的流动情况得到很大改善。优化后1、2流死区比例分别减少了12.3%、12.1%,平均停留时间分别提高39 s、52 s。

连续酸洗薄规格汽车板堆钢原因分析

研究连续酸洗薄规格汽车板生产中影响出口堆钢的主要因素,实现薄规格汽车板在连续酸洗线的稳定生产。统计堆钢事故,分析堆钢事故过程,发现剪前夹送辊打滑、出口剪剪切后带头下弯及出口飞剪内部堆钢等是关键影响因素,通过进行设备调整和改造,在涂油机前增加一组夹送辊,剪前夹送辊改成胶辊,油膜测厚仪前托辊位置调整等措施,解决影响堆钢发生的关键因素。设备改造和调整后,减少带钢及辊子表面残油及增加夹送辊压力有助于增加夹送辊提供给带钢的动力,减小堆钢发生概率。通过设备改造,增加带钢摩擦力减少打滑,调整托辊位置避免了带钢折弯的发生,薄规格汽车板堆钢问题得到本质化的解决。

高强酸洗线生产效率快速提升优化及措施

主要研究某高强酸洗线影响生产效率快速提升的主要因素。梳理了现场影响生产节奏的项目点。通过专项整改及快速提升措施的实施,解决阻碍产线生产效率的瓶颈因素,释放产能,提高产线的盈利能力。