825合金抽锭式快速电渣重熔锭表面质量和Ti烧损的控制

825高温合金325 mm×280 mm电极（/%：〈0.01C,0.21Si,0.40Mn,0.020P,0.003S,22.5Cr,39.1Ni,3.0Mo,2.1Cu,1.17Ti,0.17Al）经气体保护抽锭式快速电渣重熔成160 mm×160mm 1.8t电渣锭。试验研究了CaF_2-CaO-Al_2O_3基础渣加TiO_2,TiO_2-MgO或TiO_2-SiO_2以及熔速（300~500 kg/h）对825合金重熔锭表面质量和Ti烧损的影响。结果表明,渣中含少量SiO_2的CaF_2-CaO-Al_2O_3-TiO_2-SiO_2五元渣系,重熔速率为400 kg/h时,可以明显改善825合金电渣锭的表面质量,同时可以抑制Ti的烧损。

DS顶燃式热风炉的特点及应用

介绍了DS顶燃式热风炉的技术特点及在邢钢高炉的应用情况。

铜合金连续挤压模具疲劳裂纹的失效分析

铜合金连续挤压模具的H13钢挤压轮在使用寿命中期出现了疲劳裂纹,导致模具早期失效。采用直读光谱仪、数显洛氏硬度计、光学显微镜,对失效模具的化学成分、非金属夹杂物、裂纹形貌、显微组织及晶粒度进行了检测和分析。结果显示:挤压轮槽两侧均存在明显龟裂裂纹,其中一侧轮槽被铜合金粘连掉块,平均裂纹深度达1 mm。主要失效原因是:材料存在粗大晶粒,使材料强度和韧性显著降低,模具在交变热应力的作用下发生热疲劳开裂。

冷轧辊钢锻后探伤缺陷的原因分析与优化

邢台钢铁有限责任公司利用具有保护气氛的抽锭式电渣炉生产Ф600 mm的9Cr3Mo冷轧辊钢锭,并锻造成Φ440 mm×1700 mm×4215 mm规格的辊坯,锻造后经超声波探伤发现辊径中心有连续缺陷,直径为Φ4~Φ5 mm,范围长度约为330 mm。采用化学成分分析、金相检验、断口宏观微观检测及酸洗检测等手段对该冷轧辊钢内部探伤缺陷情况进行了全面分析。结果表明,经酸洗后,9Cr3Mo冷轧辊钢心部存在密集的纵向微裂纹,似材料疏松缺陷。进一步检测发现,裂纹附近无脱碳层,周围组织为均匀的球化退火组织,夹杂物无明显异常,无化学成分偏析,排除了电渣锭组织疏松缺陷。而后,对缺陷的特点进行了分析,判定此缺陷为在锻造过程中因心部透烧不充分、材料塑性较低而导致的锻造形变时的拉伸裂纹。最后,通过优化锻造加热过程中每火次间的保温时间和增加操作机抱钳预热的措施,保证了冷轧辊钢心部的锻造温度,避免了此类锻辊的探伤缺陷情况。

H13锻棒异常内裂的质量分析

利用具有保护气氛的抽锭式电渣炉生产Φ600 mm H13钢锭并锻造成Φ240 mm的圆棒,锻造后锯切发现锻棒内部出现纵裂。采用化学成分分析、金相检验、断口宏微观检测及酸洗检测等手段对该锻棒内部裂纹进行了全面分析,同时对原始电渣锭材料进行复查。结果表明：H13锻棒化学成分符合要求,无原材料冶金缺陷;裂纹内部无异物,裂纹附近无脱碳层,裂纹呈沿晶断裂特征,周边组织为均匀的球化珠光体。分析内部中心裂纹产生的原因是由于在平砧锻造H13锻棒时,锻棒心部拉应力过大,超过材料的强度极限。