穿水冷却器的设计与应用

针对车间半连轧改造成功后，成品线速度达到7．5米／秒以上，轧线流程短，轧件呈升温轧制状态。冷床面积小，冷却能力不足，造成钢材表面二次氧化严重这个问题，根据轧后控制冷却技术，自行设计、制作了穿水冷却器，并在实践中不断改进，最终成功解决了钢材表面的二次氧化问题。

浅析三辊开坯轧机实现大压下、大延伸的方法

为提高三辊开坯轧机的轧制能力 ,莱钢锻压厂对传统的开坯工艺进行改造 ,将六角—方孔型与箱形孔良好衔接 ,并设计了能够共轭轧制的大延伸六角孔 ,从而实现了开坯轧制大压下、大延伸 ,以及成品单出与自动咬入 ,提高了轧制节奏。

棒材轧线中轧孔型系统的优化

详细介绍了棒材轧机中轧工艺的优化。通过采用平椭圆工艺有效的提高了轧槽产量、确保了工艺料型稳定、提升了产品质量。

精轧固定导卫的设计与应用

针对φ350平立交替式精轧机组原导卫装置传动链比较长。需固定支点较多，调整复杂，易松动等缺陷，设计制作了精轧固定导卫。主要通过两个紧固螺栓垂直于轧辊轴向固定，具有轧制线固定。固定支点少，牢固可靠，换辊、换槽拆卸方便等特点。经实践检验效果显著，经济效益明显，具有很强的推广价值，是对轧钢理论的一种创新。

高速线材活套器自动控制及故障处理

以高速线材轧机间活套器的自动控制为对象,介绍在活套形成过程中监测系统、级联调系统的配合过程,对自动级联速差修正及动态速降补偿进行分析,提出控制方案。针对活套器在使用过程中存在的问题,结合生产现场提出的故障处理方法,基本解决因活套因素产生的废钢及质量缺陷,提高了产品质量。

三辊共轭孔型轧制圆形坯料的工艺设计与应用

为轧制料形尺寸准确的圆料、稳定生产,采用变通孔型设计方法对共轭孔型进行优化设计,通过对共轭孔型槽底、侧壁、压力差的变形设计,实现了共轭圆孔型在三辊粗轧机上的应用,轧槽咬钢顺利,成品圆料容易控制,完全满足后续工序的要求,同时减小了轧线的轧制事故,单套轧辊的轧制量可提高60%以上,取得了良好的经济效益。

高速线材轧制工艺参数的设定与探索

摘要：高线生产具有自身特点，对设备传动精度、料型尺寸、工艺参数、级联调速关系等提出较高要求，通过对连轧机组变形条件的研究，设计出合理的轧制工艺参数，达到稳定生产的目标。

精轧机导卫装置的改进设计与应用

由于导卫装置采用传统连接方式与轧机紧固一体,因传动链长、固定支点多,在生产中经常出现松动、卡死等现象,诱发轧制事故。为此,采用以进口导卫中线为基准、用孔型找正、实现轧制线统一的改进思路,设计了与轧机本体分离的固定导卫装置。应用表明,改进的导卫装置承受约180万次的冲击无变形,且调整灵活,换槽时间仅为3min。

棒材无槽轧制工艺分析与实践

无槽轧制具有单架轧机轧件变形量大、工艺共用性强、轧辊加工简单、车削量小等优点。影响无槽轧制稳定性的因素包括轧件高宽比、道次压下率、相对导板间隙、轧件脱矩程度及轧件鼓形率等。莱钢棒材厂通过制定合理的压下规程及控制适宜的相对导板间隙,采用可调组合式导卫,在粗中轧9架轧机上成功实施无槽轧制工艺,减少了换辊频次,提高月产量约9000t,降低吨钢成本7.89元。

Ф22 mm规格热轧带肋钢筋二切分轧制生产实践

为提高产品竞争力,山钢股份莱芜分公司在Ф16 mm、Ф18 mm规格热轧带肋钢筋双切分工艺生产基础上,开发Ф22mm规格双切分工艺。精轧采用无槽—立箱—预切—切分—椭圆—成品孔型,合理分配压下量,根据料型配置进出口导卫。通过不断改进,实现了规模化生产,产品成材率达到101.85%,定尺率达到98.9%。

利用国产设备完成棒材、高线材轧制生产线设计

摘要：新疆公司高线、棒材生产线采用双跨对开布置，利用国产轧制设备，实现轧制线的工艺流程，本文重点对设备选型、设备参数进行介绍。

棒线轧后缓冷装置研究

莱钢棒材厂二轧车间设计应用轧后缓冷阻水装置。这种装置的导向管加工简单,应用效果显著;不但能缓冷回温,而且能有效阻滞水流,减少蒸汽,保证分段剪信号稳定。