汽车活动接触座注塑件镶拼式侧抽芯注塑模具设计

以内部结构复杂的汽车活动接触座塑件为例,分析了薄壁件压板镶拼式侧抽芯三板注塑模具中的关键技术。塑件含有多孔、深槽和侧向凸台等多种细节特征,运用UG NX 软件进行塑件特征建模,在UG8.5 Mold Wizard应用模块下保证各个机构间互不干涉。根据活动接触座的结构特点,采用压板镶拼式抽芯机构实现塑件侧面特征成型。设计了阶梯形推杆,保证塑件顺利脱模。为避免塑件表面产生气泡、凹陷等缺陷,在模具分型面上开设了燕尾槽进行排气。关键点在于运用Moldflow 软件对塑件缺陷进行模拟分析,给出了合理的优化参数,最终选择了熔体温度为280℃、保压时间为8 s、充填压力为95 MPa 的工艺组合,改善了零件的使用性能。设计的模具结构紧凑、工作稳定,对同类模具设计具有一定参考价值。

基于Moldflow和BP神经网络的MP3088连接器壳体注塑工艺优化

以MP3088连接器壳体为例,采用Moldflow软件对正交试验中各工艺方案组合进行模拟,并将试验结果进行极差分析,得到各试验变量对塑件翘曲变形的影响程度为:保压时间>熔体温度>保压压力>模具温度>注射时间。最后将正交试验设计和Moldflow数值模拟结果作为样本数据训练BP神经网络,验证网络预测模型的准确性。结果表明,BP神经网络预测结果与仿真结果相比,具有较高的一致性,此网络模型能够快速、准确地对塑件翘曲变形量进行预测,为类似模具设计提供了一定的理论指导和技术支撑。

汽车垫块铸造工艺设计与优化

以某汽车垫块为研究对象,根据铸件的结构特点,设计了底注搭边式浇注系统的砂型铸造工艺。对铸件上无法直接成形部分,采用分块设计的砂芯成形,且砂芯之间设置了定位和芯头,有效避免了铸型错位。运用AnyCasting软件对铸件进行数值模拟分析,针对铸件出现的缺陷,设计了冒口和冷铁对其进行补缩,使铸件实现了顺序凝固。最终生产出的铸件精度较高,质量得以保证,满足工作要求。

平头塔式起重机回转总成有限元分析及结构优化

对某大型平头塔式起重机上、下回转支座结构建立有限元模型,通过有限元法分析了上、下回转支座在不同工况下的受力情况,判断其整体结构是否合理,是否达到强度要求,并在此基础上进行结构的优化。针对上回转支座应力分布不均问题,进行参数调整及局部结构改进,使其应力分布更均匀;针对下回转支座结构薄弱处进行局部强化,降低其最大应力。优化时将SolidWorks软件与Ansys Workbench软件结合起来,使参数优化设计达到快速优化的效果。优化后提高了整体结构承载的安全性,为后续同类型结构的设计提供参考。

基于多目标的磨床床身结构优化设计

在充分考虑磨床床身动静态特性及床身整体质量的前提下,针对某型号五轴联动数控磨床床身内部筋板布局及筋板厚度尺寸的最优化选取,提出了一种基于多目标优化理论基础、以优化过程中床身最大静变形为约束、以床身整体质量及一阶固有频率为优化目标的床身结构优化设计方法。利用ANSYS Workbench软件进行有限元分析及优化,并通过灵敏度分析得到影响磨床床身动静态特性及床身整体质量的参数的权重占比,确定磨床床身在动静态特性下的薄弱环节及主要影响参数;在不改变床身基本尺寸的条件下,对床身内部筋板布局及筋板厚度尺寸进行优化,根据寻优结果,得到了床身的最佳优化方案。最终仿真结果表明,在床身整体质量减少40.4 kg的情况下,其最大静变形减小11.3%,一阶固有频率提升了4.2%;与传统优化方法中提升固有频率、减小最大静变形量往往会造成床身整体质量增加的结果相比,该方法更为有效。

基于UG和Mold?ow的电器壳盖注塑模优化设计

以内部结构复杂的电器壳盖为例,针对塑件内部一处不规则凸起和矩形侧凹部分,设计了斜顶杆抽芯机构进行成型;而对塑件侧面深度较小的长方形孔,采用斜导柱侧向抽芯机构完成侧面成型。采用UG12.0Mold Wizard应用模块以确保各个机构间互不干涉,实现顺利脱模。关键点在于利用Moldflow软件从塑件的充填时间、缩痕指数、翘曲变形三个方面对比侧浇口和弧形浇口的优越性,最终设计了一模两腔和弧形浇口的最佳工艺方案。所设计的模具结构紧凑、工作稳定,对类似制件的设计提供了一定的理论指导。

HD8.257.96拨动件多向侧抽芯注塑模具设计

以HD8.257.96拨动件为例,对拨动件动定模侧抽芯及热流道系统的设计要点进行了分析。针对具有凹槽、倒钩、曲面、孔等多种特征结构的复杂塑件,设计了在动、定模上的液压、斜滑块侧抽芯机构;并结合Moldflow分析软件对塑件进行工艺分析,确定采用热流道浇注系统;最后在UG中MoldW izard模块下完成了模具的分型、热流道浇注系统、冷却水管、抽芯机构等设计,在实现动定模多向抽芯的同时大大缩短了塑件成型周期。该模具结构紧凑、成型塑件质量好,可为相关工艺设计提供参考。

HJL.21电器开关多工位级进模设计

以HJL.21电器开关为例,分析了多工位级进模在冲压成形工艺中的应用,完成了多组排样设计方案,最终确定了8工位的排样方案,各工位工序为:凸起并冲导正孔、冲半圆孔、冲中间大块废料、冲上下区域废料、冲中间部分连接废料、空工位、Z形折弯、切除。根据电器开关零件的结构特点,采用了导柱滚珠导向模架,其工作平稳、导向精度高。并研究设计了带导向槽的浮料装置,保证了垂直送料方向的定位,同时采用自动送料装置对条料进行粗定位、对导正销进行精定位,以保证送料步距的定位。模具中加装了限位装置,避免凸凹模磨损,并采用弹性卸料装置,保证了冲件的质量。设计的模具结构紧凑、工作稳定,为同类制件的生产提供了一定的理论指导和技术支撑。