Solidworks在辊锻制坯中的应用

为适应三维辊锻模的设计要求,提出了基于三维中间毛坯模型的辊锻及模具设计方法,即通过构建辊锻件中间毛坯模型来进行变形量的计算和分配、确定型槽截面尺寸和纵向尺寸,并用Solidworks进行成功实现,提高了辊锻模具的设计质量和效率。

基于功能尺寸链的白车身构建技术

文章根据功能尺寸链理论在白车身上的应用,引进了一种基于功能尺寸的白车身构建技术,从冲压件和总成构建过程对总成功能尺寸链中的补偿环进行识别,阐述了白车身功能构建过程中各种补偿环的选择策略,为白车身功能尺寸的认可提供了一种有效、省时、廉价的保障手段。

基于AutoCAD的模板式CAPP实现

根据企业的生产现状,提出了模板式的工艺设计方式,以满足系列化产品的工艺设计要求。介绍了从工艺模板数据库中调出样件工艺进行编辑以生成新的工艺数据;采用AutoCAD块属性实现工序图模板的参数化;并采用这种技术从工艺数据库中读取数据,集中自动地填写到工艺卡片模板中以生成工艺信息卡,实现工艺信息的集中输出,提高了工艺设计的效率,减轻了工艺人员的劳动强度。

基于Pro/ENGINEER的锻模三维设计

简要介绍了三维CAD/CAM/CAE集成化设计软件Pro/ENGINEER的功能和特点,并基于该软件对平衡重锻件进行了三维实体造型及锻模设计。

基于虚拟中间过渡体技术的辊锻模设计

提出模型信息继承与传递流程和虚拟中间过渡体技术,阐明了采用此方式进行模具设计的流程:即辊锻件模型建立、辊锻毛坯模型建立、根据辊锻毛坯模型和成型方式建立虚拟中间过渡体模型,再根据虚拟中间过渡体模型生成模具型槽,并以汽车前轴的辊锻模具设计为例阐明了该类模具设计的实现过程。

基于特征的楔横轧模具设计方法

针对楔横轧模具设计特点,基于三维特征参数化技术,提出了基于特征的楔横轧模具CA D方法。介绍了基于特征的楔横轧模具CA D系统结构和设计过程;阐述了基于工艺的轧件特征描述、模具楔体参数化建模、楔横轧模具特征拼合技术。实现了楔横轧工艺与模具的并行设计,提高了设计效率和质量。

模具加工常用刀具参数与切削用量远程查询系统

随着Intranet和Internet的发展,在模具CAD/CAM领域,我们迫切需要基于网络的分布式CAD/CAM数据库系统,而不是以往的仅仅基于单机的数据库系统,文中通过对Delphi的基于MIDAS的多层分布式数据库架构的研究,提出基于C/S和B/S两种模式下模具加工常用刀具参数与切削用量远程查询的解决方案。

浅谈车门外把手开启力的设计与计算

文章将终端主观感受——车门开启手感轻重,转化成车门系统性能指标——车门外把手开启力;深入解析通过车门开把手开锁的动作过程和力学(力矩)传递,详细阐述了车门外把手开启力的计算原理和方法;建立了车门外把手开启力的计算模型,在该计算模型中,可基于车门外把手开启力的性能指标进行参数化驱动正向设计。

车门锁系统耐惯性性能设计与计算解析

文章解析通过车门锁系统开启的动作和力学(力矩)传递过程,详细阐述了车门锁系统耐惯性加速度的计算原理和方法;建立了车门锁系统耐惯性性能计算模型,在该计算模型中,可基于耐惯性加速度指标进行参数化驱动正向设计。

汽车侧门正向设计中关门能量的计算

基于CATIA软件的二次开发和VBA语言编程,实现侧门系统3D数据中关键参数的自动采集,完成初步设计的参数预置。根据侧门系统的结构与运动特点,建立侧门关门能量的空间几何模型和流体力学、动力学等数学计算模型。通过Excel平台的二次开发和VBA语言编程,将上述几何模型和计算模型汇总到Excel文件中,并设计人机交互操作界面,通过一键计算的方式,完成不同车型设计预置参数的输入和对应的侧门系统最小关门能量的计算。计算数据与测量数据的对比表明,两者的符合率均超过80%,验证了本侧门正向设计中关门能量计算程序的准确性。

汽车车门限位系统力学性能浅析

车门限位系统对车门的开闭有着极其重要的作用,随着对车门开闭要求的提高,对限位系统也提出了全新的设计要求。文章主要针对车门限位系统的力学性能研究,着重分析限位系统的各个零部件的受力情况、应力分布、应变分布、开关门换挡力,探寻最佳的结构设计和参数匹配。

浅析镁合金车门内板设计开发

文章依据某车型镁合金车门内板的设计开发过程,提出了镁合金车门内板设计流程及思路,总结了镁合金车门内板设计开发方法及要点,以保证镁合金车门内板开发的准确性。