托架式核心机装配工艺性研究

从小批生产到发动机定型,某型发动机的核心机装配一直是在翻转装配车上完成的。该装配车虽然可以完成整台发动机全部装配工作,但装配车较高,装配架的空间有限,给装配过程带来很多困难,也增加了装配周期。通过本项目研究,对托架式核心机装配进行了可行性分析,从而将发动机核心机装配移至地面托架上进行,在原有的装配规程基础上,结合地面托架装配的特点,制定了新的工艺方案,设计了核心机支撑台和吊具两套工位器具,并经过实际验证证明其完全可行,实现了核心机单独装配。

长轴深孔加工工艺优化

长轴是海下管道的关键零件之一,本文介绍了长轴深孔加工在研制过程中所遇到的技术难题,通过大量的试验研究,运用理论和实际相结合的方法,解决首件加工时间长、质量需提高的现状,经过对深孔加工的分析,找出了解决深孔加工的有效方法,解决了如下问题:(1)长轴深孔加工因系统刚性差,强度低,切削易产生振动、波纹,影响深孔加工精度,刀具耐用度和切削效率的问题;(2)在原长轴深孔加工工艺的基础上,提出了新的优化工艺路线;(3)从加工余量、加工参数、定位夹紧、刀具的选择、排屑方式等不同的角度进行了研究,提出了控制方案。

某型号航空发动机轴承故障问题研究

某航空发动机在生产过程中重复出现了轴承故障。为降低轴承的故障率,我们开展了对轴承故障问题的研究。将生产过程中常见轴承故障分为3类:轴承表面划伤、磕伤故障;轴承锈蚀故障;轴承试车后压坑、麻点故障。本文介绍这3类故障的形貌特点,为轴承故障的分析提供一定的思路;分析3类轴承故障产生的原因,针对性制定防护措施,达到降低轴承故障率的目标,减少经济损失,提高外场发动机使用可靠性。

弧齿锥齿轮在两种检测方法下着色印痕对比分析

中央齿轮箱组件在装配过程中需要对弧齿锥齿轮进行着色检查,来判定工作时两齿面的接触情况,从而得到锥齿轮最大的承载能力。然而如何实现着色检查过程能够最大程度的接近工作状态才是着色检查最为关键的一点。本文列举了两种着色检查的方法,对两种方法进行了对比分析并给出一些改进建议,解决了在实际工程应用方面存在的问题,为航空发动机的装配质量提升打下坚定的基础。

某型齿轮箱轴承失效故障研究

某型齿轮箱在工作时,滑油系统中铁元素含量超标,最大达到11.2ppm,检查滑油滤发现大量磁性金属,对齿轮箱进行分解排故,进一步发现其从动齿轮轴承发生严重失效,表现为轴承安装座、轴承内(外)圈、滚子严重磨损、保持架横梁断裂等。通过对齿轮箱装配情况复查、断口分析、故障树诊断、数据检测分析、试验验证对比等方法进行失效分析,并根据分析结果制定了相应的预防与改进措施。