铝合金左悬置支臂半固态压铸技术研究

研究了铝合金左悬置支臂半固态压铸技术,对铸件结构设计、半固态压铸工艺及台架试验等进行分析,对样件产品质量进行检测。半固态压铸左悬置支臂样件通过台架试验,与重力铸造产品相比,减重10%以上。

铝合金电机壳铸造工艺开发

介绍了电机壳的结构特点,并对电机壳常见铸造缺陷进行了识别。在此基础上对重力铸造、低压铸造、低压浇注翻转凝固和倾转铸造4种方式生产电机壳的优劣进行了分析,并简述了计算机模拟技术在铸造工艺开发中的应用,重点探讨了电机壳的典型低压砂型铸造工艺方案可行性,并借助3D打印技术快速开发出合格铸件。

双离合变速器后壳体压铸件的快速开发

首先基于压铸理论对铝合金双离合变速器后壳体进行初始压铸工艺设计,然后运用MAGMASOFT?模拟软件对铸件初始压铸工艺进行模拟,根据模拟结果分析了铸件可能产生缺陷的位置及原因,并对此初始工艺进行改进优化,最后依据最优工艺条件设计模具并试制生产铸件。实际生产验证表明,试制铸件状态与模拟结果基本吻合,采用模拟软件辅助设计,突破了传统的铸造技术局限,大幅度缩短了工艺定型周期,减少了实际生产中模具调试和更改的次数,实现了复杂铸件快速开发的目的。

铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计

以一款140 kW的铝合金水冷电机壳体做为研究对象,探讨了采用低压砂型工艺的电机壳的典型铸造工艺方案,并采用MAGMA软件进行工艺方案可行性的评估。结果表明,生产的电机壳体完全满足相关技术条件的要求。

虚拟DOE分析在壳体类铸件工艺优化中的应用

介绍了球墨铸铁差速器壳体铸件的结构及工艺难点,详细阐述了MAGMA软件中的DOE基本分析方法,并将此分析方法应用在减速器壳体铸件上,选取冒口尺寸、冷铁工艺、铸件结构这3个几何变量作为DOE变量因素,通过正交试验和模拟分析,得出差速器壳体铸件的最优工艺方案:采用大冒口,无冷铁,保持原始铸件结构。经过生产验证,铸件小圆法兰盘位置无缩孔缩松缺陷,与DOE预测结果一致。由此得出结论:DOE分析可以为实际生产做工艺设计优化方面的指导和参考。

铝合金电机壳铸件的工艺开发

铝合金电机壳结构复杂,铸造难度大。介绍了电机壳的结构特点并对电机壳常见铸造缺陷进行了识别。在此基础上,探讨了电机壳的典型砂型铸造工艺方案。对重力铸造、低压铸造,低压浇注翻转凝固和倾转铸造4种铸造方式生产电机壳的可行性进行了分析,并着重论述了低压铸造生产电机壳的浇注系统计和冒口设计。研究表明,上述4中铸造方式均可用于电机壳的生产,具体工艺选取则取决于产品结构特点,并借助计算机模拟仿真进行工艺可行性的评估。并论述了计算机模拟技术在电机壳铸造工艺开发中的应用。

特种越野卡车高强度球墨铸铁件的研制

介绍了特种越野卡车左/右齿轮壳(盖)和中桥壳铸件的结构及技术要求,根据公司生产条件和以往类似铸件的生产经验,设定了研制生产的技术路线,提出了生产控制要点、检测控制要点以及发货控制要点,并针对不同性能要求的铸件制定相应的工艺控制措施。通过对样件进行抽样检验,特种越野卡车系列高强度球墨铸铁件的化学成分、金相组织、力学性能均符合技术要求,批量生产后,铸件质量稳定,为后续新的商用车设计提供了相关铸件的数据支持及质量保证。

壳型填丸工艺生产空心球墨铸铁曲轴的试验

叙述了球墨铸铁曲轴由实心转型为空心的过程,对铸件结构进行更改,去掉加工孔处小凸台,简化砂芯结构。根据产品的动平衡要求,设计砂芯与壳型之间配合间隙为0.1 mm;采用壳型填丸工艺,手工方式制芯;对样件进行抽样检验,发现了铸件存在的问题,采取针对性的解决措施:调整壳型处曲面分型配合间隙为0.3 mm,重新设计支架夹具,改进结壳温度和时间,在砂芯表面刷涂料。通过上述改进措施,已成功生产出与实心曲轴动平衡相当的4缸空心曲轴,铸件废品率降低到4%以下。

主轴承盖缩孔和缩松问题的攻关

针对壳型工艺生产EA211发动机主轴承盖存在的内部缩孔、缩松缺陷,通过调整化学成分、降低铁液温度和铁丸冷却温度、改进浇注系统和冒口形式等措施,采用计算机模拟和生产试验相结合的方式进行了大量的工艺改进和攻关试验,最终通过将原来的一型6组铸件改为一型4组铸件、铁液从冒口中进入的工艺方案,解决了EA211发动机球墨铸铁主轴承盖缩孔、缩松质量问题,使缩孔、缩松废品率由原来的26.3%降到2.3%,取得了较好的质量攻关效果。

铝合金机油盘上体密封面渣气孔缺陷分析及工艺优化

针对重力浇注铝合金机油盘上体密封面渣气孔缺陷,进行了形成原因以及浇注工艺分析。采用提高浇注速度、增设随型冒口、改变内浇道尺寸以及增加法兰面加工余量等措施,优化了工艺参数,并通过铸造工艺模拟以及生产验证确定了最终铸造工艺方法。此方法解决了机油盘上体加工面渣气孔缺陷,提高了铸件质量,降低了废品率。

Study on microstructure and mechanical properties of ZL107 alloy added with yttrium

The effects of Y on the microstructure and mechanical properties of ZL107 alloy were investigated using optical microscope, scanning electron microscope （SEM）, Brinell hardometer, and MTS 810-22M tensile testing machine in this paper. The results showed that after Y was added to ZL107 alloy, the size of α-Al dendritie reduced, the acicular eutectic Si became short rod-shaped or granular, and the number and size of the blowholes obviously reduced. The mechanical properties of ZL107 alloy firstly increased and then decreased with Y content increasing. When Y content was 0.1 wt.%, the tensile strength and hardness of the alloy were maximum.