增材制造小缺陷的显微CT检测

通过高精度金属增材制造技术设计制造了两组不同类型的缺陷试件,并基于显微CT检测技术和缺陷解剖金相检测方式,研究显微CT对增材制造小缺陷的实际检测能力。试验结果表明,显微CT在体素尺寸5μm下能有效检出尺寸为20μm的人工缺陷;金相检测与CT检测结果基本一致,缺陷尺寸测量差小于10μm;由于部分体积效应的影响,更小尺寸缺陷的尺寸测量结果误差更大。

基于机器视觉的荧光磁粉检测图像预处理方法

针对采用荧光磁粉检测法检测铁磁性工件表面或近表面缺陷时,人工缺陷判别易出现视觉疲劳的问题,从硬件、软件等方面开展了机器视觉荧光磁粉检测技术研究,着重分析了检测图像的预处理方法,提出了基于RGB色值去除的彩色图像噪声算法。结果表明,此方法能够有效抑制聚磁、外置光照、阴影等噪声的干扰,为智能磁粉检测系统的研究提供了基础和依据。

铝合金熔焊缝的阵列涡流检测工艺

由于渗透检测中的渗透剂具有较强的渗透性,需考虑残留的渗透剂与产品的相容性问题,且渗透剂喷灌中的氟利昂对环境有污染,开展了铝合金熔焊缝涡流阵列检测技术的研究工作。结果表明,铝合金熔焊缝表面缺陷涡流阵列检测工艺可替代原有的着色渗透检测工艺。

筒体环焊缝的X射线自动检测

为解决某筒体环焊缝X射线双壁单影检测工艺中存在的检测灵敏度较低、检测速度较慢等缺点,研制了自动检测装置;运用该装置进行检测工作,减少了人工操作,提高了检测灵敏度和检测效率,降低了检测所需胶片的成本,取得了良好效果。

高频聚焦换能器的研制

介绍制作高频聚焦换能器的相关理论,设计各项工艺参数,介绍了主频为8~10 MHz的聚焦超声换能器的制作过程。论述了换能器性能测试过程,由测试结果及分析可知,换能器发射的脉冲宽度约4个周期,性能优良,能在检测中分辨1 mm平底孔当量的缺陷,基本达到了设计的预期效果。用研制的换能器进行柱塞孔检测,能明显检测到结合层的缺陷波。

空气耦合超声技术在航空航天复合材料无损检测中的应用

制备预埋人工缺陷的蜂窝夹芯复合材料、模压复合材料和陶瓷基复合材料试样,利用自主研制的内置专用信号处理单元的空气耦合超声无损检测系统进行试验,实现GFRP蒙皮Nomex蜂窝夹芯复合材料模拟脱粘缺陷检测、模压复合材料模拟内部分层缺陷检测以及C/SiC复合材料模拟内部分层缺陷检测。试验结果表明,空气耦合超声无损检测技术可应用于蜂窝夹芯复合材料、模压复合材料以及陶瓷基复合材料构件的非接触无损检测,在航空航天工程领域应用前景广阔。

铝薄板模拟分层缺陷的阵列涡流检测仿真

采用阵列涡流检测方法对4mm厚铝薄板进行检测,用不同孔径、不同埋深的平底孔模拟分层缺陷,通过Ansys仿真和试验检测工艺参数、缺陷大小与埋深对阵列涡流信号的影响。结果表明:阵列涡流检测在探头以标称频率工作时灵敏度最高,在缺陷直径8~12mm范围内,相同尺寸的缺陷,埋深越小,感应电压越大,相位滞后角减小;埋深相同的缺陷,缺陷尺寸对相位值影响较小,可以通过感应信号相位来确定分层缺陷埋深。

镁合金铸造筒体的X射线数字成像检测

将X射线数字成像(DR)技术应用于某型号镁合金筒体质量检测。通过对铸造筒体数字成像检测工艺分析,确定了检测参数,使筒体检测灵敏度、分辨率接近或达到X射线底片检测的水平,能检出筒体疏松、气孔、夹渣、裂纹、偏析等铸造缺陷,实现铸造筒体的无损检测和评价,同时每个筒体检测时间由原来常规底片法的4h缩短到0.5h,加快了批产进度,降低了检测人员工作强度。

激光选区熔化成形件射线检测及缺陷尺寸评价技术研究

针对TC4激光选区熔化成形件内部缺陷射线检测及定量尺寸评价,通过CR检测方法研究TC4人工缺陷(气孔、熔合不良)试样射线检测灵敏度及最小缺陷可检能力,利用显微CT定量分析缺陷尺寸、三维形貌及空间分布,并对比两种成像方法对于缺陷尺寸计量的差异。结果表明:CR检测方法能够检出ϕ0.4 mm的模拟气孔、ϕ0.8 mm×0.3 mm熔合不良缺陷,而显微CT具有更高的检测灵敏度,适用于微小气孔的缺陷检测、尺寸评价及定量分析,可检出ϕ0.3 mm的模拟气孔缺陷;人工缺陷设计/实物尺寸偏差范围≤10%,并且随着缺陷设计尺寸的增大,缺陷实际打印三维形貌越不规则。

锂电池安全性能无损检测技术研究进展

锂电池具有能量密度大、自放电率低、循环寿命长等优点,在新能源汽车领域得到了广泛应用。受锂电池材料、生产工艺不够完善等因素影响,其存在一定安全隐患。概述了影响锂电池安全性能的因素,将锂电池存在的缺陷分为表面缺陷、电极缺陷以及内部缺陷3部分进行阐述,介绍了各部分缺陷的检测方法,并对锂电池安全性能的一体化检测进行概要评述。