转轴式弯曲模设计

通过支承板转轴式弯曲模的加工实例,对其产生的无法开模故障进行了系统分析,找出了原因,改进了模具,消除了故障,保证了零件形状及尺寸精度要求;并推导出保证转轴式弯曲模正常开模情况下,转轴设计的数学表达式。

挂钩冲压工艺及模具设计

针对零件结构及使用要求,对其冲压工艺进行了分析,通过利用孔变形补偿法,确定了一种经济性加工工艺方案及零件的毛坯尺寸,设计了实用的模具结构,满足了零件的使用要求,简化了零件的加工工艺,降低了生产成本。

齿座冲压工艺改进及模具设计

针对齿座加工过程中难以满足形位公差要求等质量问题,对原加工工艺进行了系统分析,找出了原因。通过对零件的部分结构进行改进和将原弯曲模改进成压槽—弯曲复合模等措施,解决了原加工工艺出现的质量问题,有效地提高了生产效率及零件的加工质量,优化了工艺,降低了操作人员的工作强度,满足了产品要求。

管柱浮动式双向冲孔模设计

对管径较小、孔距较大筒形件的冲裁,设计悬壁式冲裁加支撑的模具结构,难以完成该类件的加工。一般可考虑设计浮动式冲裁模。对双向冲孔的零件结构,若受结构限制,难以完成普通冲裁的卸料,此时可依据零件的用途,考虑设计无凹模冲裁。

履带板热处理工艺

履带板常在沙石与泥土中工作，除承受车辆自身质量外，还要承受工作时地面的反作用力以及道路不平引起的附加应力。这些都将导致履带板的严重磨损和变形，甚至发生早期断裂。

护板弯曲模的设计及改进

针对护板的具体结构,设计了弯曲模,通过对其零件产生缺陷的原因分析,改进了原弯曲模结构,设计了摆块式弯曲模,由此,解决了原工艺中零件难以成形、角度回弹大、需要校正的难题,取消了需要预留工艺直边而进行的机械加工工序,降低了加工费用,提高了工效。

消音筒冲压工艺及模具设计的改进

针对消音筒生产试制及大批量生产的工况分别制订了工艺方案,对试制中成形——冲切复合模出现的缺陷进行了分析及改进,同时,设计了1副能一次性弯成封闭圆筒的摆块式弯曲模,满足了大批量生产的要求。

电极罩多工位级进模设计

图1所示的电极罩是某私营企业从外商处承揽的工件,采用0.2mm的H62黄铜制成,由于产品内、外表面最终须进行镀银处理,因此对镀前冲压成形的零件外观光滑、平整、无毛刺等要求甚为严格。考虑到零件外形尺寸小，生产批量较大，按理应设计成多排排样的多工位级进模结构，

机械手夹持件的模具设计及加工工艺

夹体是我公司20世纪60年代末研制生产的某产品上机械手的夹持件，该产品至今仍在生产。工作时，通过两个零件的组合使用，将一易爆夹持物提起后运动一段距离送入一固定目标中。由于使用的需要，该夹体冲压成形后，需要与另外一些连接件经焊接、机械加工后在其夹持的圆弧表面包裹一层0．2mm厚的橡胶。包裹后不允许挂胶面上金属基体暴露，

接线座多工位级进模设计

图1所示接线座为某电器产品上的零件,采用1mm厚的冷轧钢板制成,生产批量较大,原采用单工序加工,其工艺步骤为：剪切条料、冲圆孔、冲切弯曲部位缺口、切断、翻圆孔及弯曲,共需五道工序,周期长,且需要使用四套专用模具,不仅影响了企业的生产效率且不利于零件定位,尺寸精度也不易保证，而在最后一道翻圆孔及弯曲的复合工序中，由于前工序已被切成外形仅为20mm×12mm的小块料，给操作、定位造成了诸多不便。为了满足企业的生产要求，改善操作条件，设计了多工位级进模，达到了上述要求，同时保证了零件质量。

小直径冷轧辊的热处理

冷轧辊是金属冷轧机上的重要零件。在轧制过程中，由于轧制速度很高和强大的轧制力，使轧辊承受很大的静载荷和动载荷，轧辊表面受到轧材的剧烈磨损。恶劣的工作环境使冷轧辊使用一段时间后，辊面便因磨损而不平、发毛，需卸下重磨和磨小辊颈直径，再使用一段时间又需重磨，直至到达最小规定辊颈直径后报废。

对焊式护罩工艺方案分析及模具设计

针对护罩的具体结构,为提高材料利用率,设计了对焊式护罩零件的结构。在对传统手工绕弯模加工工艺失败原因进行有效分析的基础上,制定了新的成形方案,设计了相应的模具。实践证明,该加工工艺及设计的模具合理,能保证零件的尺寸及形状要求,并有效地提高生产效率。

阶梯型盒形盖的拉深工艺及模具设计

针对盒形盖具有的阶梯型结构,分析了该类零件的拉深成形特点及其成形工艺,并设计了拉深、成形和校正复合模。实践证明,该加工工艺及设计的模具合理,能一次性完成零件的拉深,且保证零件的尺寸及形状要求。

筒套的冲压工艺方案选择及模具设计

针对筒套的结构特点及生产加工批量,对其各种冲压加工工艺方案进行了对比、分析,通过采用管料扩口和翻边复合加工工艺,同时设计出相应的扩口—翻边复合模,一次性顺利地实现了该零件经济、合理的加工,加工的零件满足产品要求。

球壳正反拉深复合模设计

针对球壳的具体结构,分析了该类球形零件的拉深成形特点及其传统成形工艺,据此设计了正反拉深复合模,有效改善了薄料的成形性能,一次性完成了零件的拉深,保证了零件的尺寸及形状要求。

上板冲压工艺及模具设计改进

在军用装甲车辆的上板零件冲压、切削加工中,针对冲压出的零件出现较大翘曲、平面度严重超差、后道工序切削加工大通孔无法装夹和加工、生产效率低等问题,对模具进行改进,实现一模多用,提高加工质量和生产效率。

压盖的加工工艺及模具设计

针对压盖具有的阶梯型结构,进行了拉深、成形工艺分析及计算。根据拉深成形过程特点,制订了合理的工艺方案,克服了展开料难以精确计算的困难,设计了拉深、成形、校正复合模,制造出了合格零件。