新型大双叶片搅拌器功率与混合特性的数值模拟

针对过程工业体系特性复杂多变的特点,开发了新型大双叶片宽适应性搅拌器,并建立了描述其流动、混合过程的综合数学模型,模拟分析了搅拌釜内的功率特性、流场特性和混合特性。模拟结果表明:新型大双叶片搅拌器所形成流场中存在着上部叶片区域循环流、下部叶片区域循环流以及纵贯全釜的整体循环流;随体系黏度增加,新型大双叶片搅拌器所产生流场的轴向速度、径向速度和切向速度均波动趋缓,且仍保持良好的功率与混合特性,对流态和黏度具有宽适应性;对新型大双叶片搅拌器而言,近液面加料方式不利于整体混合,适宜的加料点应在上下叶片之间,以缩短混合时间;在消耗相同单位体积功率的前提下,新型大双叶片搅拌器较同尺寸规格的FZ搅拌器的混合效率更高,具有高效节能的竞争优势。模拟结果对改进和优化新型大双叶片搅拌器的结构与运行具有参考价值。

新型大双叶片搅拌器的实验研究与结构优化

针对过程工业体系复杂多变的特点，开发了新型大双叶片宽适应性搅拌器，且通过实验建立了不同结构参数下的单位体积功率与混合时间数的关系曲线，确定了新型大双叶片搅拌器的优化结构，并与目前工业上应用较广的双螺带搅拌器和FZ搅拌器进行了对比。实验结果表明，新型大双叶片搅拌器的混合时间数随单位体积功率的增加而下降，但下降幅度在高黏体系中会变小；在消耗相同单位体积功率的前提下，当新型大双叶片搅拌器的结构为上下叶片全开栅格、互成45°夹角、轴向间距比0．09、离底距离比O．19～0．24时，其混合时间数较小，混合速率较快；在达到相同混合效果的前提下，新型大双叶片搅拌器较同规格的双螺带搅拌器和FZ搅拌器的功率消耗更少，节能效果明显。此外，新型大双叶片搅拌器开设栅格必须兼顾强度的要求。

粘性体系微观混合的研究进展

概述了粘性体系微观混和理论模型的发展历程,指出用机理模型描述微观混合是未来研究的方向。同时介绍了国内外研究微观混合所采用的主要化学实验方法,包括常用的化学反应体系及所得到的相关结论,且指出离集指数Xs和微观混合速率α是最常用的微观混合性能表征参数,最后对微观混合研究进行了总结与展望。

宽粘度域搅拌器的开发及其研究进展

考虑到过程工业中诸多混合体系的变粘特性以及传统搅拌器应用范围的局限性,研究开发宽粘度域搅拌器很有必要。在介绍单一叶片式和双轴组合式宽粘度域搅拌器类型、结构特点和应用范围的基础上,概述了其性能研究的国内外进展,分析了各宽粘度域搅拌器的优、缺点。最后对单一叶片式和双轴组合式宽粘度域搅拌器进行了比较,明确了发展趋势,并指明宽粘度域搅拌器的选用应兼顾体系物性的变化、设备结构的复杂程度、功率及混合特性等因素。

适用于大型浸槽结构设计的新方法研究

以汽车涂装生产线中大型浸槽槽体的结构设计为例,介绍了一种在液体静压作用下浸槽结构设计的新方法。并采用Inventor有限元分析技术分别建立了采用传统方法设计和新方法设计的槽体模型,对其进行分析计算与比较,得到了各部位的应力和形变情况,指出了设计的薄弱部位并进行优化,仿真结果表明采用新方法设计的大型槽体结构更为合理,其经济性能也更为优越。

分析涂装生产线的节能减排技术

结合涂装车间的能源消耗情况,介绍了涂装工艺、涂装设备方面的节能减排技术,探讨了涂装线节能减排关键技术的研究方向,着重指出了数字化设计技术是较有前景的涂装设计发展方向。

固定管板式换热器应力分析

运用有限元分析方法,通过建立固定管板式换热器关键结构的三维模型,并依据JB4732-1995《钢制压力容器-分析设计标准》,以设计工况为例进行了应力分析。分析结果表明,该设备的结构设计满足应力强度的要求。有限元分析结果为该固定管板式换热器的设计与制作提供了理论依据,同时也为类似非标设备的设计提供了一种新的分析思路和方法。

基于Inventor分析的多层钢平台设计

提出了一种基于Inventor软件的多层钢平台设计方法。概述了钢平台的设计背景、构造和技术要求,详细阐述了如何运用Inventor中的功能模块进行参数化快速建模和结构件设计分析,并展示了钢平台的强度、刚度、稳定性等3方面的分析结果。论文的研究工作对于多层钢平台的设计和应用具有一定的理论意义和工程参考价值。