降低汽油苯含量的苯烃化技术试验研究

对于苯体积分数为1%～2%的汽油,采用苯烃化技术可显著降低汽油中的苯含量。在小型固定流化床试验装置上,采用自制的催化剂,考察了汽油苯烃化反应的影响因素并确定了优化的反应条件:反应温度250℃,反应压力1MPa(表压),汽油空速1.0h-1,烯/苯摩尔比6～7。在优化的反应条件下,汽油中的苯含量可降低45%。

FDFCC-Ⅲ工艺降低SO_x排放量的机理分析

首先分析了催化裂化过程中影响SO_x排放量的因素和硫转移剂的基本原理,在此基础上探讨了FDFCC-Ⅲ工艺低SO_x排放量的机理。结果表明:FDFCC-Ⅲ工艺具有明显降低烟气中SO_x排放量的作用,其主要原因是FDFCC-Ⅲ工艺催化剂循环量较同等规模的常规FCC工艺提高较多,使再生催化剂可携带更多的SO_4^(2-)进入反应系统,并最终在还原气氛中转化为H_2S。从机理分析可知FDFCC-Ⅲ工艺降低烟气中SO_x排放具有普遍适用性,从而可为炼油厂控制催化裂化烟气SO_x排放提供一定的手段。

灵活多效催化裂化工艺汽油提升管反应热的探讨

对灵活多效催化裂化工艺汽油提升管的反应热进行了分析研究,并通过催化碳法和分子膨胀法计算得出,在低温下以降低汽油烯烃为目标时,反应热为20～30kJ/kg;在高温下以多产丙烯和降低汽油烯烃为目标时,反应热为180～200 kJ/kg。

高效催化裂化(ECC)工艺技术研究

高效催化裂化(ECC)工艺以降低干气和焦炭产率、提高总液体收率为主要目标,其核心是为实现"低温接触、大剂油比"而采用的高效催化裂化技术,同时在工艺和工程上还采用了催化剂与主风换热技术、拟等温提升管反应器技术、新鲜催化剂汽提段加料技术等配套措施。中型试验结果表明:与常规FCC工艺相比,ECC工艺干气产率可降低0.68～1.04百分点,降低幅度在20%以上,焦炭产率略有下降,总液体收率提高1百分点以上;并且汽油性质得到明显改善,汽油烯烃体积分数可降低15%以上;同时烟气中SOx含量可降低25%以上。

FDFCC-Ⅲ工艺汽油提升管汽油降硫影响因素研究

分析了汽油提升管的降硫原理,之后针对汽油降硫率的影响因素进行了试验研究,提出了优化的操作条件及改进措施。汽油降硫最佳操作条件为:反应温度500℃,剂油比约16,反应时间约5s。在最佳操作条件下,汽油降硫率可达到63.0%。

乳化管输重油催化裂化试验研究

对利用乳化重油作为催化裂化原料进行了探讨 ,认为重油经乳化后减小了原料雾化后油滴直径 ,改善了催化剂与原料的接触环境和产品分布 ,在乳化剂用量 3 0 0 0 μg/g,掺水量 4%左右时 ,可以提高轻油收率 1 .80个百分点 ,干气和焦炭产率分别下降 0 .3 3和 0 .3 5个百分点 。

催化裂化低温接触大剂/油比理论与工艺开发

提出了催化裂化"低温接触、大剂/油比"的理论,论述了实施这一理论的两种具体方式,即系统与环境之间进行物质或能量交换和系统与环境间无物质或能量交换。基于这一理论,成功开发了FDFCC-Ⅲ工艺、FDFCC-Ⅳ工艺和ECC工艺。中试和工业应用的实践表明,采用"低温接触、大剂/油比"技术理念和操作条件的这些工艺技术,改善了原料油和催化剂的初始接触混合状况,抑制了热裂化反应,促进了催化裂化反应,提高了原料转化率,并能显著改善产品分布和产品性质。

催化裂化新工艺技术的研究与开发

中国石化洛阳石化工程公司自成功开发FDFCC-Ⅲ工艺以来,基于能源战略考虑和目前市场的需求,又成功开发了ECC技术、FDFCC-Ⅳ技术和化工型FDFCC技术,这些技术对降低装置能耗、提高石油轻质油收率、降低干气产率、增加丙烯收率都将发挥十分重要的作用。

催化裂化反应深度的研究与应用

由于流化催化裂化(FCC)原料组成、产品收率、目的产品组成与性质均已发生巨大变化,原料转化率已不能准确地反映现代FCC的实际反应深度。在研究催化裂化一次反应和二次反应的基础上,把催化裂化反应分为3类:即分子数量增加但相对分子质量减小的化学反应、分子数量减少但相对分子质量增加的化学反应和分子数量与相对分子质量基本不变的化学反应。提出了催化裂化反应深度指数的定义和计算方法,并用其计算了6套大型工业FCC装置的反应深度指数。结果表明,反应深度指数涵盖了裂解反应、缩合反应和中间产物二次反应进行的程度,反应深度指数比原料转化率或重油转化率能更显著地衡量催化裂化反应深度的变化。

催化裂化低温接触大剂/油比技术理念与实践

在分析国内外先进催化裂化技术的基础上,提出了"低温接触、大剂/油比"的技术理念,并对基于此技术理念的催化裂化技术进行了系统化分析、归类。中试试验和工业应用的实践表明,采用"低温接触、大剂/油比"技术理念和操作条件,改善了原料油和催化剂的初始接触混合状况,抑制了热裂化反应,促进了催化裂化反应,提高了原料转化率,并能显著改善产品分布和产品性质。与常规催化裂化工艺相比,采用这一技术理念的工艺过程,转化率提高3百分点左右,干气产率降低25%左右,总液收率提高1百分点以上。

东盟与东亚经济一体化

亚洲金融危机之后,东亚地区的一体化进程成为焦点。事实上,尽管东亚未能实现经济联合,但以区域内贸易和相互投资的扩大为基础,东亚各国的经贸关系得到迅速发展,相互依存关系也日趋密切,已经形成了实实在在的东亚经济圈。从地缘政治和地区性经济集团的角度看东盟具备了领导东亚经济一体化的能力,东盟和东亚主要国家也都认识到东亚经济一体化的巨大意义,以东盟为枢纽的东亚经济一体化有了很大的发展。整个东亚为保障和出口促进所必要的市场一体化成本削减收益,必须实现相当程度的政策深化,以克服区域内的非关税壁垒和市场分割,进一步促进要素的无障碍流动,消除伴随宏观经济差异而来的解体威胁和不可预测性。东盟应当加快东盟经济共同体的建设,建立更为广泛的东亚结构,为推进东亚经济一体化提供条件。

苏南全面建设小康社会经济进程与路径分析

江苏苏南地区的小康社会建设已进入到相对成熟的阶段。深入分析苏南全面建设小康社会的经济进程与路径,可以为全国的小康建设提供参考与借鉴,也是总结、探索具有江苏特色的小康建设之路的重要内容。

企业国际化过程新理论及其对中国企业的启示

文章通过对传统企业国际化理论与企业国际化新理论的回顾、总结,发现两者之间最为显著的差异在于对企业的国际化过程是否是循序渐进的判断。传统企业国际化过程理论认为企业的国际化过程表现为一个由不同阶段组成并逐次渐进的连续过程,而以由国际新企业理论以及天生型全球企业理论为核心的企业国际化新理论认为企业可以跨越某些阶段,直接进入国际市场,或以直接投资等形式进入较高的国际化程度。利用上述新理论,得出了对中国企业国际化的若干启示。

催化裂化系统压力对产品分布及能耗的影响

在中型提升管催化裂化试验装置上,考察了反应压力对产品分布的影响;根据不同压力下的产品分布,基于2015年实际价格体系,计算了催化裂化装置的基准能耗及不考虑一次性投资情况下的综合经济效益,分析反应压力对装置基准能耗及综合经济效益的影响。结果表明:随着反应压力的提高,汽油收率下降、辛烷值降低,基准能耗和综合经济效益均下降;当反应压力从0.125MPa提高至0.247MPa时,汽油收率降低2.4百分点,基准能耗下降245 MJ/t,综合经济效益下降147元/t。

O_(2)/CO_(2)气氛催化裂化催化剂再生动力学研究

在固定流化床试验装置上,分别开展催化裂化催化剂的空气气氛烧焦再生(简称常规再生)试验和O_(2)/CO_(2)气氛烧焦再生(简称O_(2)/CO_(2)气氛再生)试验,基于此进行常规再生和O_(2)/CO_(2)气氛再生的动力学研究。结果表明:O_(2)/CO_(2)气氛再生和常规再生的反应活化能相近,二者分别为108 kJ/mol和105 kJ/mol;O_(2)/CO_(2)气氛再生的表观反应速率常数大于常规再生,其烧焦性能优于常规再生,可以允许待生催化剂有更高的含碳量;对于O_(2)/CO_(2)气氛再生,随着混合气中初始O 2含量的增大,催化剂的烧焦性能显著增强。

FDFCC-Ⅲ工艺加工焦化汽油的工业实践

焦化汽油辛烷值低、安定性差,烯烃和硫含量高,不能作为汽油的调合组分直接出厂。随着国家对环境保护的日益重视,对汽油的质量要求不断提高,需要采用简单易行的加工方法对焦化汽油进行改质,提高其辛烷值、降低烯烃和硫含量,同时加工损失又较小。中国石化洛阳工程公司研发的FDFCC-Ⅲ工艺,由于设置第二提升管,对于加工焦化汽油具有独特优势。第二提升管为焦化汽油催化改质反应提供了独立的反应场所,可以灵活、多方案地实现焦化汽油的加工。在改质反应温度550℃条件下,焦化汽油经第二提升管改质后,汽油保留率为72.78%,液化石油气+改质汽油+柴油收率为94.44%,焦炭产率为2.21%,干气产率为2.72%。同时汽油性质得到明显改善,RON辛烷值提高11个单位,脱硫率达到78.0%,脱氮率达到91.8%,且改质汽油烯烃含量大幅度下降,诱导期延长,为焦化汽油的利用提供了一条简单易行的工艺路线。

催化裂化低温接触/大剂油比技术的反应行为

采用微反活性、反应速度常数、热裂化因子、氢转移反应系数及原料硫到气体硫系数对催化裂化低温接触、大剂油比技术进行了系统评价。结果表明,低温接触、大剂油比技术能有效促进催化裂化反应、强化氢转移反应、抑制热裂化反应,从而使催化裂化装置干气产率降低、汽油硫和烯烃含量下降、烟气中SOx浓度减少。

催化柴油回炼多产汽油工艺研究

为了满足国内炼油企业多产优质汽油、压减劣质柴油的需求,开发了催化柴油和加氢催化柴油进FDFCC-Ⅲ装置第二提升管多产汽油工艺技术。对催化裂化装置自身回炼平衡柴油、另一套装置柴油及加氢催化柴油的裂化性能进行了系统的研究。结果表明,在反应温度530℃条件下,第二提升管回炼加氢催化柴油,柴油转化率为65.45%,汽油产率可达51.5%,生成汽油RON为99.9。

催化柴油芳烃抽提与催化裂化组合工艺研究

为了解决催化柴油进第二提升管多产汽油工艺中因加氢催化柴油(HLCO)循环量较大而产生的产品分布恶化等问题,提出了催化柴油芳烃抽提与催化裂化组合工艺。该工艺采用加氢精制-轻重分离-芳烃抽提-催化裂化组合工艺加工催化柴油,分离出难以裂化的多环芳烃组分进行单独利用,第二提升管加工HLCO中的易裂化组分,解决了HLCO中多环芳烃在催化裂化反应中难以裂化的问题,压减柴油、增产高附加值产品效益显著。

催化剂—汽油间接换热系统传热特性研究

在由固定流化床改造的气—固间接换热系统中,以催化裂化平衡催化剂和催化汽油为原料,对系统的传热系数进行了试验研究。考察了进油量、流化风量、床层温度等因素对传热过程的影响。结果表明,随着进油量的增加,传热系数逐渐下降;提高床层温度和流化风量,传热系数逐渐增大。