地板管槽式对流散热器的施工工艺研究

地板管槽式对流散热器作为解决高大空间玻璃幕墙造成的室内温度分布不均、改善区域内环境温度达到人体舒适的有效方法,得到了广泛的应用。本文中详细介绍了地板管槽式对流散热器的产品特点、工艺原理、施工步骤及应用过程中的流程操作特点、安装方案、标准措施,并举出实际应用的示例,从经济及节能两方面的效益进行了分析。

温度与压力对石油焦气化制备甲醇合成气的影响

基于Aspen plus建立石油焦-氧气水蒸气流化床气化制备甲醇合成气模型,用仿真模拟结果与实验值相比较,发现模拟值与实验值具有良好的一致性。并且分析了不同条件下(气化温度、气化压力)对合成气体积分数、合成气产率、φ(H_2)/φ(CO)的影响。结果表明:升高温度可导致φ(H_2)/φ(CO)比值下降,低压有利于制取甲醇合成气。

石油焦催化气化的研究进展

简述了可弃催化剂、过渡金属催化剂、碱金属催化剂以及碱土金属催化剂对石油焦气化反应的影响。四种类型的催化剂对石油焦气化都有催化效果;可弃催化剂具有经济廉价、易获取、不需考虑回收等优点;铁系催化剂具有经济廉价等优点,但其催化活性不高;碱金属盐虽然催化活较好,但存在价格贵、回收闲难、腐蚀气化炉等问题;碱土金属的催化性仅次于碱金属,且对气化炉腐蚀性较小;复合催化剂的协同催化效果大于单种催化剂的催化效果。

碱土金属对石油焦气化制甲烷的模拟分析

将CaO、MgO引入石油焦气化制甲烷的系统中,通过吸收气体中的CO_(2),使反应朝着生产甲烷的方向进行。分析了不同反应条件,包括气化温度、气化压力,蒸汽与石油焦质量比以及CaO、MgO质量流量对有效气体体积分数的影响。结果表明:添加CaO可大幅度提高甲烷产率,温度和压力对石油焦-CaO气化制甲烷也有影响,石油焦-CaO制甲烷较适宜反应条件为:1 MPa,600~750℃,H_(2)O/PC=2,CaO/PC=1,而MgO对石油焦气化制取甲烷作用较小。

氯化法钛白氧化反应器的管径优化研究

氯化法生产钛白技术中,氧化反应器的Ti Cl4进气管在不同管径下对氯化法钛白中气体混合情况及最终产品质量有不同的影响。文章基于fluent软件,结合混合过程研究结果与反应热力学条件,将钛白氧化反应器内的化学反应进行模拟,得出温度场与速度场的分布规律。结果表明:当Ti Cl4进气管管径为10mm时,更有利于反应器内气体流动,结疤率也大大降低。

镁系化合物对石油焦气化反应影响及其动力学模型

以镁系化合物为催化剂,利用热重分析仪,研究催化剂种类、催化剂添加量、气化温度对石油焦-CO_2气化的影响。结果发现,MgCl_2催化活性高于其他镁系催化剂;催化剂的催化活性随温度上升而增大;相同温度下,随着催化剂添加量的增大,石油焦完全气化所需时间逐渐减少。分别运用均相模型、缩芯模型、正太分布模型描述石油焦催化气化的动力学特性,并与转化率法计算的气化反应活化能相比较,发现均相模型能更好地描述石油焦催化气化的动力学特性。

石油焦流化床气化模拟研究

运用Aspen plus软件对石油焦气化过程进行模拟,建立流化床气化炉模型,采用RYield与RGibbs化学反应器模拟气化化学反应过程,发现模拟值与实验值具有良好的一致性.结果表明,采用Aspen plus建立的气化模型,能够准确模拟石油焦气化过程;石油焦—空气气化气体热值随ER增加而减少,CO流量先升高后减小在ER等于0.45时达到峰值;气化气体热值随气化炉内压强增大而增大,增大压强可以使CH_4流量增加;气化气体热值随汽氧比增大而增大,有效气体流量随汽氧比增大而增大.

碱土金属对石油焦直接制氢的模拟分析

运用Aspen Plus软件建立石油焦气化制氢反应模型,探讨不同反应条件,包括气化温度、气化压力,蒸汽与石油焦质量比以及CaO、MgO质量流量对有效气体体积分数的影响。结果表明,未加入添加剂条件下,高温低压和增加水蒸汽的质量流量有利于氢气的产生;添加CaO可大幅度提高氢气产率,温度和压力对石油焦-CaO气化制氢也有影响,石油焦-CaO制氢较适宜反应条件为:600~650℃,H_2O/PC=10,CaO/PC=3,0.1 MPa。而Mg O对石油焦气化制氢几乎没有影响。

菱镁矿煅烧制备轻烧镁正交试验

为了获得纯度高、杂质少的轻烧镁,以辽宁某高品位和低品位菱镁矿为研究对象,设计了四因素三水平正交试验,研究了煅烧温度、保温时间、矿石粒度、升温速率对菱镁矿煅烧产物中MgO,SiO_(2)和CaO质量分数的影响,获得了优化的煅烧工艺参数.试验结果表明:在最佳煅烧条件下,高品位菱镁矿的MgO质量分数提升达46%~47%,低品位菱镁矿的MgO质量分数提升达40%~42%,且重复性试验结果稳定、复现性较好.

石油焦-空气水蒸气气化制备氨气合成气的模拟

以石油焦为气化原料,基于Aspen plus模拟软件建立了石油焦-空气水蒸气气化制备氨气合成气模型,在验证模型的基础上,进行了气化过程的模拟仿真计算,分析了不同条件下(气化温度、气化压强、ER、S/PC)对气化气体体积分数、合成气(H_2+N_2)产率、φ(H_2)/φ(N_2)的影响.结果表明:升高温度或者增大压强都会使氢气的体积分数降低,低温低压适合制取氨气合成气;增大ER会使φ(H_2)/φ(N_2)比值下降,同时合成气的产率会提高;增大S/PC会使φ(H_2)/φ(N_2)比值上升,合成气的产率也会提高.

基于RSM模型的旋风分离器三维气相流场数值研究

为了准确探究旋风分离器内部流场规律,提高旋风分离器分离效率和优化旋风分离器结构参数,基于RSM湍流模型建立旋风分离器数值模型。文章研究了旋风分离器内气相流场的速度分布、压力分布和湍动能分布规律,并通过实验验证数值模拟结果具有较好的准确性。模拟结果表明:切向速度在径向位置呈明显的“W”形分布,从外壁沿径向先增大后减小;轴向速度在圆柱段对称性较好,在锥体段分布不对称;径向速度较小,速度方向指向中心,在分离器底部区域最大。静压在中心轴线处是负值,形成了负压区;动压在内旋涡和外旋涡交界面上最大;总压的分布规律与静压类似。湍动能和湍动能耗散率沿半径方向基本呈轴对称分布,且壁面区域的湍流剧烈,能量耗散高。

蜗壳式旋风分离器分离性能试验研究

蜗壳式旋风分离器作为轻烧镁旋流动态煅烧系统中最重要的分离设备,是提高系统分离性能的关键所在。文章建立蜗壳式旋风分离器分离性能试验装置,研究入口风速对阻力系数与压降的影响和颗粒浓度对分离效率与压降的影响。研究发现:蜗壳式旋风分离器的静压降随入口风速的增大而增大,静压降与入口风速平方成正比;压降随颗粒浓度增大而减少,分离效率随颗粒浓度的增大逐渐升高。

CaO吸附作用对石油焦-水蒸气气化的热力学分析

为提高石油焦气化产氢率与产甲烷率,基于Aspen plus软件建立石油焦-水蒸气气化模型,并引入氧化钙添加剂,研究气化温度、压力、CaO/石油焦质量比、H2O/石油焦质量比对石油焦气化制取富氢气体与富甲烷气体的影响。结果表明,将氧化钙引入石油焦气化系统可以有效提高氢气和甲烷的体积分数,当CaO/石油焦质量比为3时氢气的体积分数可提高20个百分点,当CaO/石油焦质量比为1时甲烷的体积分数可提高15个百分点;增大水蒸气流量有利于制备富氢气体,而不利于制备富甲烷气体,石油焦气化制取甲烷的水蒸气最佳添加量为H2O/石油焦质量比为1,制取氢气的水蒸气最佳添加量为H2O/石油焦质量比为10;低温低压有利于制备富氢气体,石油焦-CaO气化制氢的最适宜温度为600-650℃,最适宜压力为0.1MPa;低温高压有利于制备富甲烷气体,石油焦-CaO气化制甲烷的最适宜温度为600-750℃,最适宜压力为1MPa。

基于氯化镁的石油焦-水蒸气气化过程影响因素分析

以石油焦为气化原料、以氯化镁为催化剂制取氢气,基于Aspen Plus模拟软件建立石油焦-水蒸气气化模型,在验证模型的基础上,进行气化过程的模拟仿真计算,分析不同条件下（气化温度、气化压力、催化剂添加量、H2O/PC质量比）对石油焦气化制备富氢气体的热力学影响。H2、CO、CO2的模拟值与实验值吻合较好,说明此模型具有一定的适用性。结果表明：升高温度会使氢气的体积分数降低,石油焦-水蒸气制富氢气体最适宜温度为700℃;增大压力会使氢气的体积分数降低,石油焦-水蒸气制富氢气体最适宜压力为0.1MPa;增大H2O/PC质量比可以使H_2的体积分数上升,当H2O/PC质量比为6时,上升趋势变缓,因此石油焦-水蒸气制富氢气体最适宜水蒸气质量流量为石油焦的6倍;随着催化剂氯化镁添加量的增多,H2的体积分数也会上升,当氯化镁添加量为5%时,H2体积分数提高4%。

O2/CO2气氛下CH4/H2可燃下极限的实验研究

为降低碳排放量,通过富氧燃烧技术回收处理生产生活中产生的二氧化碳。可燃极限是燃烧研究的主要内容之一。多组分燃料天然气-氢气混合气在O2/CO2气氛下可燃极限的研究尤为重要。文章研究了甲烷与氢气混合气体在O2/CO2气氛下的可燃下极限,主要研究了掺氢比和二氧化碳浓度对CH4/H2混合气体可燃下极限的影响。结果表明:随着掺氢比的增大,CH4/H2混合气体可燃下极限不断上升后趋于平稳地非线性增长,增幅30%~40%;随二氧化碳浓度的增加,CH4/H2混合气体的可燃下极限从7%增加到14%。

蜗壳式旋风分离器三维气相流场的数值研究

基于Fluent软件建立蜗壳式旋风分离器物理模型,对蜗壳式旋风分离器气相运动进行模拟,为优化分离器的结构提供理论支撑。分别研究了分离器内气相流场的速度分布规律、湍流结构和压力分布规律。结果表明:圆柱段速度分布对称性较差,锥体段速度分布对称性较好,主要是因为蜗壳式入口结构的非轴对称以及旋转气流的不稳定;流场的湍动能和湍动能耗散率均在圆柱段的环形分离空间内最大,说明在此区域湍流最为强烈,它消耗的能量也最大;流场的压力分布有很好的规律性,静压分布和总压分布极为相似,外旋流是高压区,内旋流是低压区,沿径向位置呈现很好的对称性,而动压在内外旋流的交界面上达到最大。

蜗壳式旋风分离器气固两相流数值研究

基于Fluent软件建立蜗壳式旋风分离器物理模型,对蜗壳式旋风分离器气固两相进行模拟,为优化分离器的结构提供理论支撑。分别研究了入口速度、入口颗粒粒径和入口颗粒浓度对分离器内分离效率和压力损失的影响。结果表明:蜗壳式旋风分离器的压降随入口风速的增大而增大,入口风速能够提高分离效率,但是压力损失也逐渐增大;相同入口速度下,分离效率随着颗粒粒径的增大而增大,但增加的幅度有所降低,最终逐渐趋向稳定;蜗壳式旋风分离器的压降随入口颗粒浓度的增大而减小,分离效率随入口颗粒浓度的增大而增大。

蜗壳式旋风分离器的分离性能研究

蜗壳式旋风分离器作为轻烧镁旋流动态煅烧系统中最重要的分离设备,是提高系统分离性能的关键所在.本文建立蜗壳式旋风分离器分离性能试验装置,以粒径48～75?m的轻烧镁粉、菱镁矿浮选粉和氢氧化锂粉为样品,研究了入口风速、颗粒浓度以及颗粒物性等参数对压降和分离效率的影响.研究表明:1)蜗壳式旋风分离器的静压降随入口风速的增大而增大,二者基本呈指数变化关系;入口风速增大能够提高分离效率,但是压力损失也逐渐增大,根据旋流动态煅烧系统的回收指标,得出最佳的风速约为19 m/s,此时的压降为1 100 Pa左右;2)在一定范围内,适当地增加入口颗粒浓度既能降低压力损失又能提高分离效率; 3)当粒径相同时,分离效率随着颗粒密度的增加而增加.

生物质流化床气化过程的数值研究

利用Fluent软件对生物质气化过程进行了模拟。首先研究了反应初始温度对反应装置最终温度的影响,结果显示初始温度在500~800 K内对最终温度的影响不是很明显;其次研究了用二氧化碳与空气、水蒸气混合物共同作气化剂时对最终气化产物的影响,结果表明气化剂中加入二氧化碳会提高一氧化碳和氢气的生成量,但是需要较高的反应温度。

复叠式制冷系统中R744替代R23的理论分析

本研究对复叠式制冷系统R744/R404A和R23/R404A进行了理论与对比分析。分析了高低温压缩机的排气温度、压缩机的功耗、系统的COP、系统的火用率以及各个部件火用损失的变化规律。研究结果表明:复叠式制冷系统随着蒸发温度的升高,其最佳低温循环冷凝温度增大,且存在一个最佳的COPopt所对应的最佳低温循环冷凝温度T4 opt;高低温压缩机的排气温度随蒸发温度的升高而降低;系统的COP随蒸发温度的升高而增大;系统的火用效率随蒸发温度的升高而降低先增加后减小;系统的火用损失随蒸发温度的升高而降低。