采用3D激光传感器的凸轮轴视觉检测系统

为了满足精密磨削凸轮轴的在线检测需要,设计并完成了采用3D激光传感器的凸轮轴在线检测系统。该系统搭建了圆弧形滑槽和转台机械结构,改善采集的图像质量和实现凸轮轴多角度数据采集。通过图像处理技术标定图像信息中的关键点,使图像的线数据向点数据转化,实现凸轮轴的尺寸检测。实验结果表明:该文所述系统能够实现工业上精密凸轮轴的在线检测,检测精度可达0.05mm,大大节省了人力、物力,具有较好的实用价值。

绿色制造在高精度零件中的应用研究

目前,世界上的高精度零件制造行业正在进行技术创新和转型升级的过程中,以互联网、大数据、CPS(物理信息系统)等为代表的新一代信息技术,以及以新材料、高端数控、智能机器人等为代表的新型工业技术,正在加快与汽车制造业的融合。目前,在技术指标水平较低、数字化技术运用较低、检测手段自动化水平较低等方面,造成了产品的附加值较低,大部分产品在国际产业分工体系中,都属于价格链的低端。

高精密零件运用视觉检测技术的研究探讨

在制造业中,高精密零件是必不可少的组成部分。由于高精密零件的制造精度要求极高,常常需要采用精密的制造工艺和设备。如果零件存在制造缺陷或几何形状偏差等问题,可能会影响零件的性能,甚至会对整个系统造成严重损害。因此,对于高精密零件的质量控制显得尤为重要。视觉检测技术是一种高效、精准的质量控制方法,已被广泛应用于各种制造行业。视觉检测系统通过使用高分辨率摄像机、图像处理软件和机器学习算法等技术手段,能够快速检测并识别零件的缺陷和偏差,提高生产效率和质量。

凸轮轴凸轮表面缺陷检测与诊断方法的研究

凸轮轴是高速运转的复杂轴类零件,是发动机五大核心部件之一。由于凸轮异形,在智能制造中采用视觉检测技术时,其磨削后凸轮面反光,对检测系统的设计带来挑战。本研究提出一种凸轮视觉检测方法,利用拍摄凸轮图片进行阈值二值化,提取凸轮轮廓,得到凸轮表面选定区域,再进行缺陷轮廓提取,得到缺陷轮廓,对表面缺陷的大小和周长进行筛选后实现缺陷的分类。同时还探讨视觉检测CPS数据模型融入凸轮轴智能制造大系统的方案。

一种高精度数控凸轮轴磨床的设计

为内燃机进排气凸轮轴和油泵凸轮轴等进行表面磨削的数控凸轮轴磨床要求具有良好的磨削性能和可靠性。我国的全自动数控凸轮轴磨床加工精度和加工效率与国际先进水平尚有一定的差距。从数控凸轮轴磨床机械结构和磨削软件两方面进行了设计。机械结构设计包括布局设计、夹持机构的结构设计、十字滑台体结构的设计和伺服尾座设计;磨削软件设计包括建立“平-尖-圆”三大类转换算法的统一模型和开发磨削数据转换算法。经检测,设计的高精度数控凸轮轴磨床加工的凸轮,其性能指标达到国内先进水平。