采煤机截割部双列圆锥滚子轴承初始游隙计算分析

计算分析了内圈过盈配合和内外圈温差对双列圆锥滚子轴承轴向游隙的影响,得到了由于内圈过盈配合和内外圈温差导致的轴向游隙减小量,以某型采煤机截割部双列圆锥滚子轴承为具体计算对象,计算得到了适合于采煤机截割部工况的轴承最佳轴向初始游隙值,为双列圆锥滚子轴承初始游隙的确定提供了参考依据。

采煤机截割部离合机构抖动原因分析与改进方案

对采煤机截割部离合机构抖动的原因进行了分析,对离合机构进行了改进,设计了一种柔性拉杆组件。通过多次试验证明,改进方案有效地解决了离合机构抖动的问题,提高了采煤机截割部的工作可靠性。

采煤机传感器的安装与保护方案设计

针对振动检测、油质检测等各类采煤机传感器设计了安装与保护方案,通过井下生产实践表明,传感器的安装与保护方案合理、可靠,有效保证了采煤机智能化水平的提升。

采煤机调高泵箱的改进设计

分析了工作面工况变化时,采煤机调高泵箱存在的问题,根据存在的问题,对调高泵箱进行改进设计。改进后提高了工作可靠性;新设计了一种加油组件,使油箱加油简便、易操作;新设计了保护框架,有效保护调高阀组;内置冷却水管改为外置板式冷却器,改善了冷却效果。

电牵引采煤机新型拖缆装置的开发研制

针对自动化工作面的特点,开发研制了一种电牵引采煤机新型拖缆装置,实现了拖缆装置自身过载保护的功能,保证了自动化工作面的安全开采,阐述了该产品的功能、结构、工作原理和特点。

采煤机截割部双列圆锥滚子轴承疲劳寿命与轴向游隙的关系

通过理论计算分析,得到大功率采煤机截割部中双列圆锥滚子轴承滚子与内外圈之间的接触载荷随轴向游隙变化的数据,并通过疲劳寿命公式计算,得到轴承疲劳寿命随轴向游隙的变化数据,然后绘制成曲线图,总结出双列圆锥滚子轴承的疲劳寿命与轴向游隙的变化关系,为轴承游隙的选择提供了参考依据。

大功率采煤机截割部双列圆锥滚子轴承接触载荷分布

对截割部外负载进行了计算分析,并通过对行星架进行受力分析,求解得到了双列圆锥滚子轴承受到的所有力和力矩的数值。建立双列圆锥滚子轴承仿真模型,通过求解得到大功率采煤机截割部工况条件下的双列圆锥滚子轴承内部接触载荷分布;通过改变仿真模型中双列圆锥滚子轴承的轴向游隙值,求解得到轴承接触载荷分布随轴向游隙的变化数据;然后绘制成三维曲面图并总结了接触载荷分布随轴向游隙的变化规律。为进一步研究在大功率采煤机截割部工况条件下双列圆锥滚子轴承的温升、疲劳寿命等提供了参考依据。

采煤机平衡阀频繁损坏的原因分析及改进

从采煤机用平衡阀工作原理着手进行分析,找到了平衡阀频繁损坏的原因,并提出改进措施。根据实际应用提出了平衡阀作为采煤机液压锁的限制条件。

轴承游隙对采煤机截割部浮动油封的影响分析

采煤机截割部末级行星机构的支承轴承游隙影响浮动油封的工作可靠性,通过ANSYS软件分析得到了采煤机截割部双列圆锥滚子轴承内外圈相对位移与游隙的关系,并以此为基础进一步分析了游隙对浮动油封密封间隙的影响,得到量化结果,为采煤机截割部中双列圆锥滚子轴承游隙的选择提供了参考依据。

采煤机176 mm节距复合齿形行走轮动态力学仿真

行走轮与销轨的啮合属于非共轭传动,传统齿轮强度校核方法对行走轮不再适用,以往对行走轮强度的校核大多采用有限元静态力学仿真分析,而静态力学仿真分析不能准确反映行走轮轮齿的实际受力状态,计算结果略有偏差。为了能比较准确地校核采煤机176 mm节距复合齿形行走轮的强度,利用Solid Edge和ANSYS软件对176 mm节距复合齿形行走轮建立动态力学仿真模型,提取齿面接触应力与齿根弯曲应力随时间的变化的仿真计算数据,并绘制成曲线,通过对比仿真结果和行走轮材料的许用应力值,发现176 mm节距复合齿形行走轮可以满足采煤机1 500 k N牵引力的使用要求,与此同时总结了行走轮轮齿从进入啮合到脱开啮合过程中,接触应力和弯曲应力随时间的变化规律,得到了行走轮出现接触应力峰值和弯曲应力峰值时行走轮与销轨啮合的位置,为今后优化行走轮齿形提供了依据;通过对比理论计算结果与仿真结果,验证了仿真结果的正确性。

大功率采煤机截割部双列圆锥滚子轴承温度场仿真

为了定量研究圆锥滚子轴承温度随游隙的变化情况,利用ANSYS软件建立了大功率采煤机截割部行星机构稳态温度场模型,根据轴承滚子在滚动过程中产生的摩擦热流量随轴向游隙的变化数据,对双列圆锥滚子轴承施加不同的热流量载荷,得到双列圆锥滚子轴承的稳态温度场随轴向游隙的变化规律。