连续重整装置开工过程存在的问题及应对措施

重整装置设备多、流程长,且开工节点多。某公司新建120×10^(4)t/a连续重整装置及8×10^(4)m^(3)/h(标准)氢提浓联合装置开工过程中遇到一些流程优化和开工初期存在的问题,针对C_(4)/C_(5)分离塔T202无法水联运问题,通过新增脱戊烷塔底再沸泵P207出口至T202回流罐管线,实现该塔的水联运和油联运工作;针对通过优化催化剂再生系统的再生循环气流程,可减少约1000m^(3)/h(标准)氮气的消耗;针对开工初期化工轻油饱和蒸气压高导致憋库的现象,通过对相关参数的优化和流程的改动,有效地缓解了化工轻油憋库问题,实现了化工轻油的顺利出厂,为成功一次开工奠定了基础。针对重整氢气带液的现象进行了分析,并提出了相应的解决办法,做好重整进料的质量管理,最终实现了重整氢气的稳定生产,为装置的高效运行打下基础。

1,2-环己二醇脱氢Ni-Na/硅藻土催化剂的制备

采用均相沉淀法和等体积浸渍法制备了Ni-Na/硅藻土催化剂,考察了粘结剂和扩孔剂对催化剂结构的影响,并考察了活性组分Ni含量对催化剂性能的影响。采用BET、XRD,NH3-TPD对催化剂进行了测试分析。结果表明,粘结剂氧化铝粉的加入可以大幅度地提高催化剂的机械强度,并确定了加入氧化铝粉的质量分数为20%最佳;增加活性组分Ni的含量,Ni-Na/硅藻土催化剂的脱氢性能先升后降,以含Ni质量分数为30%最佳;添加扩孔剂PEG20000改变了催化剂的结构,增大了孔径,提高了催化剂对目标产物邻苯二酚的选择性。通过对Ni-Na/硅藻土催化剂的固定床反应研究发现,当反应温度为320℃,反应压力为101.3 k Pa,液时空速为1.0h-1时,1,2-环己二醇的转化率为99.4%,邻苯二酚的选择性为93.0%,催化剂的抗压强度为85 N/cm。

缠绕管式换热器在连续重整装置中的应用

连续重整装置是以石脑油为原料,在催化剂作用下生产芳烃和高辛烷值汽油组分的重要装置,同时还为加氢装置提供大量的廉价氢源。在连续重整装置中,重整进料换热器的选型对产品结构和经济效益都有重要影响。洛阳石化70×10~4t/a连续重整装置选用板壳式换热器,内漏严重,用缠绕管式换热器替代板壳式换热器,既能满足装置的传热要求,拥有优良的传热工艺性能,又具有耐高温高压、抗操作波动的特点,是连续重整装置中较为理想的高效、高可靠性设备。缠绕管式换热器替代板壳式换热器,节省成本553万元;装置3.5MPa蒸汽和燃料气消耗量明显减少,同时产品结构得到优化,提高了主产品氢气和重整汽油的产率以及重整汽油的辛烷值;重整生成油液体收率可以达到84%左右,芳烃含量可以达到77%左右,每年为企业综合节能创效8681.7万元。

连续重整装置石脑油系统优化改造

洛阳石化70×104t/a连续重整装置石脑油系统经过2011年优化后,仍存在问题,如预分馏塔分离精度差及塔底再沸炉超负荷运行、多功能塔(C202)分离效果不好、化工轻油产量多等问题。对此,在最大限度利旧情况下,对石脑油系统进行改动和优化,包括改变石脑油系统各塔作用,更换预分馏塔塔盘,调整预分馏塔操作参数,整体更换多功能塔,增上几台换热器等。优化改造后,T3302塔作为石脑油稳定塔,为预处理单元输送C_5及以上组分,减轻了预处理塔再沸炉负荷;多功能塔C202作为戊烷分离塔,生产高辛烷值的异戊烷油。通过优化,消除了现有石脑油加工工艺的不足,解决了油品平衡问题,同时提高了预分馏塔分离精度,改善预处理系统热负荷,降低装置能耗,解决了化工轻油积压憋库现象,并为重整反应提供了更优质原料。优化后,重整装置的总液收达到84.84%,产氢量为478.6m^3/t(相对重整进料量),月收益合计达到1332万元。

新建重整装置的实际能耗与设计能耗对比分析

洛阳石化新建重整装置已运行近半年,各项生产运行数据基本稳定,从占能耗比重较大的燃料气、蒸汽、电及水四个方面对实际运行能耗和设计能耗对比分析,找出能耗偏差大的问题根源,制定下一步的优化方向和措施。