弯管工艺最小壁厚的回归分析

弯管加工的难易程度与其相对弯曲半径(r/d)和相对壁厚(t/d)有关,上述值越小,弯管出现缺陷的风险越大。在给定的工况下,将一些临界合格的弯管规格作为样本进行回归分析,可以得到该工况下的边界规律,由此判断弯管所需的工艺最小壁厚,降低设计成本和制造风险。

锅炉蛇形管弯头模弯成形数值模拟研究

蛇形管广泛应用于大型电站锅炉的省煤器、过热器、再热器等高温高压组件.对蛇形管弯头在模弯成形过程中的结构、尺寸和残余应力变化进行了数值模拟,并通过试验数据对数值模型进行了验证.研究结果表明:弯头的圆度随弯曲角度增加呈现先上升后减小的趋势,并在45°附近达到峰值;弯头壁厚的最大变化量与弯头变形率呈线性关系,塑性应变和残余应力水平均随弯头变形率的减小而呈现整体降低的趋势;此外,弯头弯制后残余应力在受滚轮挤压侧的内表面较为明显,而在弯头外表面的塑性变形更为显著.

关于TFR对弯管工艺评定的意义的探讨

EN12952-5标准提出了管子成形比率TFR(Tube Forming Ratio)的概念,并用它来规定弯管工艺评定的有效覆盖范围。TFR能直观地反映出弯管加工的难易程度,但不表示某一弯管工艺评定对于该TFR下所有弯管的成形效果具有普遍代表性。通过数值模拟可验证,在相同工况下,相同TFR的弯管在弯后应变与减薄率方面,有较明显的差异。

基于涡流阵列技术的活塞燃烧室检测系统研制

针对大马力发动机活塞复杂形状燃烧室表面及近表面缺陷快速无损检测需求,研制一套基于涡流阵列技术的无损检测系统。从涡流阵列检测系统结构设计、系统集成、应用验证等方面介绍该系统。通过PLC控制机械结构运动,实现工件与涡流阵列探头的相对旋转,快速采集活塞燃烧室表面涡流信号并将其转换成数字信号,经过软件处理后形成C扫描图像,显示缺陷的形状及位置。结果表明:系统在24 s内可实现对某型号大马力发动机活塞燃烧室表面的检测,有效检出5 mm×0.12 mm×0.2 mm(长×宽×深)的表面缺陷,具有检测效率高、准确度好、成像直观等优点。

活塞燃烧室的涡流阵列检测

根据发动机活塞的铸造工艺,分析了活塞燃烧室表面可能产生缺陷的类型,提出了基于涡流阵列的检测方法。研制了活塞燃烧室表面涡流阵列C扫描检测系统,采用自主设计的两种对比试块,研究了激励频率、高通滤波、检测速度等参数对涡流信号的影响。开展了检测工艺研究,根据检测速度、深度、灵敏度以及信噪比等因素选定检测工艺参数,根据选定的工艺参数调整阻抗增益和相位,在检测速度小于24s/件的情况下,有效实现了活塞燃烧室表面规格为5 mm×0.12mm×0.2mm(长×宽×深)的人工裂纹的检出。