铝合金压铸工艺的数值模拟及应用

以铝合金压铸件变速器上盖为例,应用Pro/Engineer和ProCAST软件,首先对压铸过程中压铸模具的三维温度场进行了数值模拟,考察了水冷系统对压铸模热平衡的影响;其次对压铸件的充型和凝固进行了三维数值模拟。模拟结果与现生产情况基本一致,为压铸工艺、压铸模具及浇注系统的优化设计提供了依据。

球铁曲轴铸造过程的数值模拟及分析

利用计算机数值模拟技术对某发动机球铁曲轴铸件的铸造充型过程和温度场分布进行了数值模拟,并根据传热学原理和铸造凝固理论对模拟结果进行了分析,确定了曲轴产生“缩凹”缺陷的主要原因。结合壳型填铁丸铸造工艺和球铁的凝固特点对原铸造工艺的浇注系统进行了改进,并对改进后的铸造工艺进行了计算机数值模拟和试验验证。结果表明,改进后的浇注系统补缩能力明显增强,消除了原工艺的铸造缺陷;模拟结果与实际浇注结果基本一致。

SinterCast蠕墨铸铁的大规模生产

介绍了SinterCast公司开发的用于蠕墨铸铁的SinterCast铸造工艺,它利用现代计算机技术可确保蠕墨铸铁大规模生产的稳定性。分析了SinterCast蠕墨铸铁的化学成分、力学性能和物理性能。欧美等国家已将这一技术成功地应用于蠕墨铸铁发动机缸体、缸盖的大规模生产,可满足发动机技术特别是柴油机技术发展的需要。

蠕墨铸铁的生产

为一进步扩大蠕墨铸铁的应用范围，对蠕墨铸铁的化学成分、蠕化剂及蠕化工艺等进行了研究。结果表明，蠕墨铸铁的综合性能优良。

关于高质量汽缸体铸造工艺问题的探讨

介绍了现代汽车发动机对汽缸体铸件的技术要求和铸造工艺难点,从铸造工艺设计、铁液成分控制、铸件冷却时间、铁液的孕育等方面对高质量汽缸体铸造工艺问题进行了讨论。最后对缸体铸造技术的发展提出了看法。

蠕墨铸铁CA6110柴油机缸体的试验研究

在现有汽缸体高压造型生产线上进行大马力柴油机蠕墨铸铁缸体的试验，试验铁液化学成分w为3．6％～3．9％C；2．2％～2．4％Si；0．2％～0．5％Mn；P≤0．06％；S≤0．03％，采用自行研制的成分为8％～10％Mg。2％～3％RE的蠕化剂进行冲入法蠕化处理，同时加入0．8％～1．0％Cu和0．03％～0．05％Sn，成功的铸造出蠕墨铸铁CA6110柴油机缸体。对附铸试样和铸件本体进行了金相组织和力学性能检测，结果表明，试样的的蠕化率可达80％～85％，珠光体含量达80％～85％，力学性能σb〉480 MPa，δ=1．0％～1．5％，180～200HBS；缸体铸件本体的蠕化率同样为80％～85％，硬度可达197～214HBS。试验结果表明：采用的铸造工艺方案是合理的，在铁液中加入的Cu和Sn可明显增加蠕墨铸铁的珠光体数量，提高抗拉强度和硬度，满足大马力柴油机对性能的要求。

稀土、钙对灰铸铁组织和性能的影响

通过研制稀土铬锰硅合金和硅钙锰合金,有效地解决了稀土、钙在灰铸铁中熔解能力差,造渣倾向严重的问题。采用研制的合金进行试验室试验和现生产工艺试验,详细地分析了稀土、钙对灰铸铁组织和性能的影响。提出用稀土铬锰硅合金代替昂贵的稀土钼铁合金生产高性能的柴油机缸体。

辛德卡斯铸造法生产的蠕墨铸铁的性能及应用

介绍了辛德卡斯铸造法生产蠕墨铸铁的原理、特点和工艺流程。实践结果表明，辛德卡斯蠕墨铸铁是生产发动机缸体等铸件的理想材料。

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔(缩松)缺陷的原因。并对原铸造工艺进行了改进,消除了铸造缺陷,降低了废品率,提高了工艺出品率,改善了铸件的切削加工性能。

蠕化剂的研究概况

介绍了国内外蠕化剂的研究发展概况。

薄壁铸态铁素体球铁件的研究概况

介绍了采用铸态球铁生产薄壁球铁件的经验及方法。研讨了铁素体球铁的铸态基体组织与铸铁的冷却速度及石墨球数量的关系;分析了化学成分和孕育处理对薄壁铸件中的石墨球数和基体组织的影响。用大量的实验数据证明,选择适当的化学元素及使用高效孕育剂进行后孕育处理,能获得具有良好机械性能的薄壁铸件。

锌对铸态铁素体球铁的影响

通过研究元素锌对铸态铁素体球铁的影响，从而为镀锌钢板废料作炉料使用提供技术依据。试验结果表明，微量的锌不仅能改善铸态铁体球铁的金相组织，提高其塑性和常温冲韧性，而且能降低其壁厚敏感性。

球铁的强化热处理

球铁正火处理可分为三种工艺,完全奥氏体化正火、部分奥氏体化正火、低碳奥氏体化正火。正火可提高球铁的强度、硬度和耐磨性。球铁等温淬火后可具有高的强度和硬度,且抗拉强度、弯曲疲劳强度皆有很大提高,是充分发挥球铁材料最大潜力的一种热处理方法。

铸态薄壁铁素体球铁的试验研究

为实现薄壁铁素体球铁件的铸态生产,研究了C、Si、RE、Ca、Bi等元素对组织和性能的影响,以及这些元素的含量范围。