行李箱盖板大变形区域的压延筋结构研究

分析了各种结构形式的压延筋、压延筋的几何形状和参数对拉延阻力分布的影响，以及拉延阻力分布状况对覆盖件拉延成形过程中金属流动的影响，提出了覆盖件模具中压延筋设计的基本准则．应用非线性有限元方法对轿车行李箱盖板拉延过程进行了数值模拟仿真，根据基本准则和仿真结果，局部修改压延筋的几何形状和几何参数，即通过调整局部拉延阻力分布和改善拉延成形过程中金属的流动，提高拉延制件的质量．实践证明，压延筋的设计准则和数值模拟成形方法完全可行．

车身覆盖件冲压成形动态仿真的几何建模技术

本文介绍了车身覆盖件冲压成形动态仿真中的几何建模技术和建模过程中所使用的造型方法。指出了车身覆盖件产品模型与冲压拉延模模型之间的区别；分析了拉延模型面造型与仿真模型的关系以及拉延模造型对仿真计算结果的影响；另外从ＣＡＤ模型数据交换角度出发，说明了数据转换在建模技术中也起着非常重要的作用，同时介绍了三种常用的数据交换标准。最后给出了桑塔纳２０００型轿车前门外板凸模的造型。

明代农业自然灾害之透视

本文对明代农业灾害的状况从时、空上作了统计分析,揭示了灾害的特征与成因。文章认为,明代社会中后期遇到了以旱、蝗害为主体的、高频次、高速率、高幅度的农业自然灾害的挑战。这种穿透力甚强的农业害呈现出普遍性、不规则的周期性、复杂性、伴生性、积累性诸特征。造成这种灾害频仍的直接原因是气候的变迁与反常,而灾害之加剧是由屯垦、围湖、滥伐等致使主态平衡受到破坏的行为所引起的。另外,水利不修、吏政腐败、庶民地主的衰落使得御灾能力减弱,也应是因灾为害的重要原因。

金属塑性成形中裂纹萌生的预测

本文讨论应用有限元法预测塑性成形中裂纹的产生。首先简述金属非线性变形理论，其次介绍有限元方程和算法、应变硬化法则及弹塑性模型，最后应用弹塑性有限元相关的断裂准则来预测塑性成形中裂纹的产生。

高温冲蚀磨损试验装置特性研究

本文介绍了自行设计的高温冲蚀磨损试验装置,分析讨论了粒子速度,试样和气体的温度场以及影响冲蚀磨损量的参数等试验装置的特性。

四冲程摩托车发动机油行车试验研究

本文介绍了几种商品四冲程摩托车专用润滑油在嘉陵JH12 5D型摩托车上的行车试验研究。试验结果表明 ,运用合理的添加剂配方技术 。

基于小样本的车身装配尺寸质量动态高精度评价方法

汽车车身的装配质量是反映汽车整体生产水平的关键要素，白车身装配精度直接影响到整车的外观、密封性及空气动力学特性。目前国内汽车车身制造中存在大批量生产、小样本检测的特点，对白车身装配尺寸质量难以给出及时准确的评价。针对这种情况，提出一种应用经验贝叶斯理论，基于小样本检测对车身装配尺寸质量进行评价的方法。该方法充分利用历史稳定生产状态的数据，综合当前的小样本检测信息，对产品尺寸质量进行准确的估计，同时能够实现对车身尺寸质量及时有效的动态监测，为装配尺寸偏差的及时发现和控制提供了依据。给出了一个白车身测量数据的计算实例。仿真计算和实际应用表明，提出的方法是非常有效的。

拼焊板在车身覆盖件冲压成形中的研究进展

概括了拼焊板在车身覆盖件冲压成形中应用所涉及的技术环节，综述了在这些技术领域中的研究进展；简要介绍了国内外在拼焊板冲压成形应用研究方面的最新成果；讨论了在应用研究中仍存在的问题和进一步的研究发展方向。

基于有限元法的轿车发动机罩板轻量化设计

以某型多功能乘用车为对象,结合材料替换与结构改进对该车的发动机罩内、外板进行轻量化设计,同时解决了实车碰撞试验中发动机罩铰链发生断裂的问题.轻量化设计的发动机罩板满足了静态刚度设计要求及整车耐撞安全性能,验证了轻量化方案的可行性.发动机罩内、外板的减重效果分别为46.38%和50.18%.

变压边力对矩形件成形性能的影响

起皱和断裂是板料成形过程的主要失效模式 ,合理控制成形过程中压边力 ,可以消除这些缺陷 ,提高成形性能。本文通过对随位置变化的变压边力作用下的矩形盒拉深过程进行数值模拟 ,研究各部位压边力变化对整体成形性能影响、及其影响范围 ,为分块压边圈的压边力的调整提供一定的依据。

轿车车体装配偏差研究方法综述

本文从轿车车体焊接、工夹和装配制造全过程出发，概述了轿车车体装配偏差研究方法和研究现状，详细讨论了车体柔性薄板件装配偏差研究的理论模型及车体装配偏差的监测与统计技术，最后提出了面向全生命周期的车体制造装配偏差设计与评价思想。

自由曲面数字化的自适应规划

针对数学模型已知的自由曲面，依据质心定理推导出基于形状的采样算法，提出在给定采样精度下的自适应采样方法；针对数学模型未知的自由曲面，引入平面数字化曲线有界性概念，建立测量参数与采样步长的内在联系，提出了基于曲率和曲面切线斜率的自适应规划方法．计算机仿真结果表明，所提出的规划方法可显著提高数字化采样效率．

行星齿轮传动动力学特性研究进展

行星齿轮传动由于结构紧凑、承载能力强等优点而广泛应用在各个工业领域。振动和噪声是行星齿轮传动的主要问题。本文从动力学模型、自由振动、响应求解、均载及振动抑制等几个方面对国内外行星齿轮传动系统弹性动力学及相关研究进行了综述。介绍了行星齿轮传动弹性动力学研究中常用的纯扭转振动模型、横向—回转耦合振动模型以及有限元模型,对三种常用的响应求解方法进行了分析和评述。最后指出了需要进一步研究的几个问题。

轿车保险杠低速碰撞试验研究

轿车在低速碰撞过程中经常造成人员的伤害 .为了准确评估这种伤害的严重性和保险杠的耐撞性 ,根据 SAE J2 31 9标准建立了用于评估轿车保险杠低速碰撞性能的摆锤式碰撞试验装置和相应的数据采集系统 .采用一种新的摆锤对固定保险杠碰撞的简化试验方法 ,运用等效能量法分析和推导了对固定安装保险杠碰撞试验的摆锤初始碰撞速度等效转换关系 .通过某型轿车保险杠低速碰撞过程的计算机仿真和试验研究 ,验证了摆锤低速碰撞试验的有效性 ;分析了影响仿真结果与试验结果一致性的主要原因 。

轿车白车身点焊装配过程有限元分析

在轿车白车身制造过程中 ,零件冲压制造偏差与工装夹具偏差引起零件在点焊前存在初始间隙是不可避免的现象。考察车身点焊装配特点 ,建立反映车身零件点焊的电极与零件 1 2轴对称模型 ,利用有限元方法对电极力作用下的接触、零件变形及点焊电、热过程进行数值分析 ,进而完成装配间隙条件下的接触变化和点焊瞬态热分析 。

复杂产品制造精度控制的数字化方法及其发展趋势

汽车车身、发动机等复杂产品通常要经历数十道乃至上百道加工工序,零件毛坯偏差、机床误差、夹具定位误差以及操作、环境等因素引起的误差在制造过程中传递和累积形成产品综合偏差,并最终影响产品整体性能和市场竞争力。面向工艺设计的线外质量控制,根据产品结构和质量要求,确定制造过程工位布置以及工艺参数;面向工艺过程控制的线内质量控制,则根据制造过程中所出现的尺寸偏差问题,确定尺寸偏差根源并采取相应工艺控制措施,两者相辅相成共同推动制造质量的提升。数字化方法是实现产品制造精度控制的关键。结合汽车车身、发动机制造精度控制的理论研究和工程实践,阐述复杂产品制造精度控制的科学内涵和技术要点。基于描述多工位制造过程偏差产生、传递、累积与湮没的偏差流理论,提出复杂产品制造精度数字化控制的总体框架。从数字化工艺设计和数据驱动的工序控制两方面,总结和归纳面向线外质量控制的产品制造工艺数字化设计方法和面向线内质量控制的复杂产品制造工艺过程控制方法。针对高端装备和高性能产品的制造需求,展望了复杂产品质量控制的发展趋势。

覆盖件拉延模型面的特征组装配建模技术

汽车覆盖件拉延模型面设计是一项在覆盖件产品三维模型基础上进行边界条件设计的创造性工作 .本文采用特征技术进行工艺补充面、压料面、拉延筋、凹模圆角的设计 ,并根据设计特点和功能类型形成特征组 .由于特征影响区域和特征映射现象的存在 ,通过将各特征组有机动态装配从而形成一个优化整体 ,提高了拉延模工艺型面设计的质量和效率 。

车身覆盖件冲压成形面畸变缺陷形成机理研究

面畸变是汽车外板冲压成形中一种常见的零件表面缺陷,对整车的外观质量有很大的影响。以车门外板为原型设计车门把手特征件,分别用探针式表面轮廓扫描仪与油石打磨的方法对零件面畸变缺陷进行检测与扫描,从而确定零件面畸变的分布情况。采用有限元仿真的方法对典型面畸变零件的局部变形特点和残余应力分布进行分析,进而对不同面畸变缺陷形成的力学机理分别进行分析。研究结果表明,局部拉弯变形不充分、弯曲与反弯曲效应、平面拉压作用下的局部屈曲共同构成了面畸变缺陷的形成机理。研究结果揭示了面畸变缺陷形成机理的多样性,为解决汽车外板的面畸变问题提供理论依据。

利用变压边力控制技术改善盒形件成形性能

利用有限元软件LS-Dyna3D研究了盒形件的整体压边圈和分块压边圈分别在恒压边力、变压边力(随凸模行程和压边圈位置变化)情况下的盒形件拉深成形性能.模拟结果表明,变压边力控制技术可以显著改善盒形件成形性能,增加盒形件拉深深度.

各向异性屈服准则对铝合金板成形预测精度的影响

基于板料成形过程的数值模拟 ,研究了不同的各向异性屈服准则 (Hill194 8,BarlatYLD89,BarlatYLD91和BarlatYLD96 )对铝合金板成形过程的影响 ,模拟结果和实验结果进行比较 ,结果表明 ,采用屈服准则 (YLD96 )模拟结果和实验吻合较好 ,而Hill屈服准则的模拟结果和实验差别较大 ,故不适宜用于铝合金板的成形模拟。采用不同屈服准则模拟的应变分布有所不同 ,采用YLD89,YLD91和YLD 96屈服准则预测的起皱和断裂的趋势比Hill屈服准则预测的要高。