浅析新形势下的企业质量管理

分析了国际质量管理的历史、现状及发展趋势;总结了欧洲企业质量管理体系在实际运行中的特点;对照先进的质量管理经验,结合自身实际,提出了新形势下进一步提高泰钢质量管理水平的建议和要求;并指出企业只有重视质量管理,提高产品实物质量水平,才能不断发展壮大。

促进410S不锈钢再结晶轧制工艺研究

对实验室和工业生产的410S热轧钢带进行金相组织、拉伸性能和断口形貌对比分析,认为通过改变热轧轧制工艺,即降低后几道次轧制温度、增加道次变形量,促使热轧钢带再结晶,这种再结晶组织可明显提高钢带的性能,达到软化钢带的目的。工艺改进后生产的热轧钢带组织为大部分再结晶铁素体和部分沿晶界析出的颗粒状碳化物。

CO_(2)在泰钢冶金过程的资源化应用

为降低钢铁生产过程中的CO_(2)排放,泰山钢铁结合国内外研究现状从CO_(2)在钢铁冶金流程的资源化应用方向出发,先后在高炉炼铁、转炉冶炼普碳钢和TSR炉冶炼不锈钢等流程进行了系统研究并进行了工业试验生产,取得了预期效果,实现了CO_(2)可靠、安全资源化应用。

汽车大梁钢610L的试制开发

按照低碳高锰微合金的成分设计原则,利用真空中频感应熔炼炉冶炼并浇铸成130mm×350mm的铸坯,经过12道次轧制成厚度为10mm的钢板,实验室试制了汽车大梁钢610L。检测分析表明:钢中出现了贝氏体组织,伸长率偏低。工业试制在降低氧含量的前提下进行了Si-Ca线变质处理,同时降低轧制温度和严格控冷,得到了以针状铁素体+珠光体为主的组织,晶粒度12级,其抗拉强度在625MPa以上,延伸率在24%以上,成功开发了高强度610L钢。

高氮不锈钢热轧边部裂纹成因分析

高氮不锈钢在试制生产过程中常出现边裂问题,通过对边裂部位的断裂形貌的观察,断裂部位夹杂物、组织特点及相成分分析,逐步确定该钢边裂的原因:高温区奥氏体和铁素体两相变形不协调,钢中存在大量的碳氮化物、夹杂物,高温塑性低,道次变形量过大时产生相界裂纹并扩展。通过控制热轧过程道次变形量、钢中氧含量、硫含量,控制热轧边裂。

经济型亚稳奥氏体不锈钢热轧板冷加工性能工艺优化

通过优化化学成分配比,控制w(C)+w(N)、w(Cr)eq、w(Ni)eq及当量比,提高亚稳奥氏体的冷加工稳定性。研究了强度、塑性、硬度及晶粒度与固溶处理工艺的关系,确定合适的固溶工艺为1150℃×2 min。解决了经济型亚稳定奥氏体不锈钢加工硬化倾向大,成形性能差等问题。

带钢弯裂原因分析

针对泰钢生产的一批热轧带钢在加工使用过程中出现弯裂的现象,采用金相显微镜、XL30扫描电镜、气体含量分析等方法,对弯裂带钢取样进行组织状态、夹杂物、晶粒度、断口形貌、氧含量等检验。结果表明:弯裂带钢的断口呈木纹状,发纹处存在大量氧化铁,其基体主要由铁素体和珠光体组成,有少量索氏体及屈氏体,晶粒度以9～10级为主,有较为明显的带状组织,夹杂物为硅酸盐、硫化物及少量氧化物。钢中氧含量高(97×10-6～250×10-6)及夹杂物多是引起带钢弯裂的主要原因。

泰钢450m^3高炉生产操作实践

泰钢450m3高炉通过改善原料水平,加强原燃料管理,完善高炉操作制度,提高高炉操作水平,确保了炉况长期稳定顺行,提高了产量,降低了焦比,各项冶炼指标均有很大提高,实现了高炉生产优质、低耗、高产的目的。

Q235钢控轧控冷制造超级钢轧制试验

介绍了泰钢通过控制钢坯的奥氏体化温度、开轧温度、轧制速度、道次变形量、终轧温度、轧后冷却速度、卷取温度等工艺参数,使钢坯的热轧制变形过程与强化相变改善钢带组织状态过程有机的结合起来,从而实现了用Q235钢制造400MPa级的超级钢。探讨了细化铁素体晶粒,提高钢铁材料强韧性的机理与实现路线。

连铸板坯三角区裂纹的形成原因与控制

针对连铸机投产初期板坯出现三角区裂纹的情况,分析认为,二次冷却水量不足是产生三角区裂纹的主要原因,铸机弧度、开口度及夹辊挠度不当也是重要原因,钢水中硫含量高也增加三角区裂纹产生的几率。通过优化二冷供水量及铸机开口度,控制钢中硫含量,解决了三角区裂纹的问题。

低镍奥氏体不锈钢焊管开裂原因分析

通过对开裂样品进行化学成分、力学性能、金相组织、断口扫描电镜能谱分析及X射线衍射分析,探讨了用低镍奥氏体不锈钢制作焊管产生裂纹的原因。结果表明,焊管开裂的原因是材料未经固溶处理、晶界存在大量碳化物以及形变诱发产生大量马氏体所致。通过控制终轧温度(890℃),轧后快冷到700℃以下,可避免碳化物的大量析出,最好再进行热退火酸洗固溶处理。

镁铝尖晶石固溶体成分对TiN析出行为的影响

通过2205双相不锈钢渣-钢反应平衡实验,得到不同炉渣配比下的MgO-Al_2O_3二元系固溶体夹杂,当反应达到平衡后,向钢中添加了0.05%的Ti,进而得到了"MgO-Al_2O_3固溶体+TiN"的复合夹杂。试样经水淬后,通过电镜分析夹杂物,然后采用10%的草酸进行电解,与不加Ti的铸态组织δ铁素体晶粒形貌、尺寸进行了对比。实验结果发现:TiN析出量随MgO-Al_2O_3固溶体中Al_2O_3比例的增加而增加,铸态δ铁素体晶粒可得到明显细化,实验结果发现富MgO的MgO-Al_2O_3固溶体以及MgO·Al_2O_3析出TiN很少,δ铁素体细化效果不明显。通过热力学计算、异质形核理论以及实验结果证明,MgO-Al_2O_3二元系固溶体夹杂物成分由炉渣成分及钢中Mg、Al活度共同决定,MgO-Al_2O_3固溶体中Al_2O_3含量增加,使MgO·Al_2O_3晶格发生畸变,这与点阵中存在着空位密切相关。由于空位富集,使得点阵常数e不均匀,也由于空位改变晶格场,引起O2-的移动或转移,形成缺位尖晶石固溶体。晶格的能量状态发生变化促进了Ti原子和N原子在MgO-Al_2O_3夹杂物表面析出。

双环式烧结机的技术特点及生产效果

1 概况 自1990年5月第一台环式烧结机在山东泰山钢铁总公司(以下简称泰钢)试产成功以来,泰钢设计院已成功地设计出多台环式烧结机。根据泰钢16m^2环式烧结机投产以来的生产实践和多次技术改造成果。以及津西钢铁公司的高炉原料条件。

400系不锈钢板坯连铸倒角结晶器的开发与应用

本文介绍了400系不锈钢板坯连铸由直角结晶器改为倒角结晶器,倒角弧半径R为60°~62°,在结晶器铜板倒角内部增设直径为Φ7 mm的冷却水孔,倒角结晶器投入使用后板坯宽度达标率在92%以上,钢带两侧狭缝线宽度各降低10 mm,提高钢带成材率1.5%~3.0%,钢带表面色泽、光亮度满足了BA板、家电板等高端用户要求。

高Al_2O_3炉渣对高炉生产的影响

高炉炉渣中Al2O3含量偏高易造成炉渣粘度增高,流动性变差,引起炉墙粘结与炉缸堆积,直接影响高炉炉况。对此应制定科学的操作方法与操作方针,适当提高炉温水平,降低炉渣碱度,使炉渣保持良好的流动性与稳定性,下部调剂应提高鼓风动能,进一步活跃炉缸,同时要加强入炉原料管理,减少入炉粉末,采用强度和高温冶金性能好的焦炭,才能保证炉况顺行,取得良好的冶炼指标。

软熔带对高炉操作的影响

分析了高炉软熔带对高炉生产的影响 ,探讨了合理软熔带的控制。软熔带的形状与位置是高炉上、下部调剂的综合体现 ,是决定高炉煤气流稳定运行的关键。为了控制合理的软熔带 ,应充分考虑自身原料水平 ,从有利于降低焦比、提高煤气利用水平、高炉顺行、保护炉衬、延长炉龄出发 。

冷轧板孔洞、翘皮原因分析

利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等分析方法对冷轧板的缺陷部位进行分析,发现导致冷轧板孔洞缺陷产生的原因是连铸坯内部有严重的皮下长链状硫化物。

钛/304不锈钢板爆炸焊接界面开裂原因分析

10 mm厚的304(06Cr19Ni10)不锈钢开平板作为基板与4 mm厚的TA2工业纯钛板进行爆炸复合,经540℃保温2 h缓冷热处理和矫平机矫平后,复合板边角部位沿复合界面产生开裂。通过将开裂复合板和复合良好的试样进行对比分析,发现开裂是由于复合界面材料过度熔合,形成大量金属间化合物、氧化物等脆性相和疏松孔洞引起的,提出了将爆炸焊接时装药量按下限控制改进的措施,通过试验验证复合界面开裂的现象基本消失。