改进加热炉衬里结构减少漏风散热

加热炉炉墙外表面温度较高,需要选用合理的衬里结构和耐火材料进行绝热处理。常规设计的衬里在使用过程中会出现因材料导热性能与设计的差别、材料老化、施工质量及结构不合理等问题,投用后大多会出现加热炉墙外壁超温、炉体漏风冒烟现象,散热损失的增加直接影响了加热炉能耗。新型耐火隔热材料的问世对改进衬里结构起到了积极的作用,尤其是复合衬里结构具有降低加热炉体漏风、降低炉外壁温以及减少散热损失的显著优点。

锅炉水冷壁管过热损坏的原因分析

锅炉水冷壁管过热损坏分为长期过热和短期过热两种类型,长期过热损坏主要由水冷壁管结垢引起,短期过热损坏主要由水循环故障引起。分析了原因和损坏的过程,结合实例提出了预防措施,可作为水冷壁管损坏故障的判断依据。

焦化加热炉爆管故障分析与预防

焦化加热炉炉管内的物料通常为有杂质容易结焦的混合渣油,如果设计不合理、操作控制不当、运行周期过长等,极易造成炉管爆管事故。以2005年9月大庆石化分公司炼油厂焦化加热炉爆管故障为例,阐述了焦化加热炉的爆管原因、故障处理及预防措施,认为注水量小、渣油中含催化剂、负荷偏离设计工况、烧焦周期和烧焦速度不当等引起严重结焦是爆管的主要原因。

空气预热器热管断裂原因分析与预防

以水为工质的热管如果设计不合理、操作控制不当、运行周期过长等,极易造成热管爆管故障。以2007年6月大庆石化分公司炼油厂重整加热炉空气预热器热管爆管故障为例,阐述了加热炉空气预热器爆管原因、故障处理及预防措施,认为紧急停炉时空气预热器热管温度偏离设计工况是爆管的主要原因。

重油催化装置与电站联合利用余热效益显著

大庆石化总厂重油催化裂化装置设计处理重油量125t/h,在生产中为了使分镏后的油气得到冷却变成产品或半成品,原设计采用循环水使其冷却,这就使大量的低温余热(200℃以下)白白被循环水带走了。如何利用大型联合生产过程中的低温余热,使整体效益进一步提高,至今仍是科研、设计工作者正在研究的课题。于1992年10月投产的重油催化装置地处厂自备电站附近,若将这低温余热用来加热锅炉给水(25—30℃),不仅使此低温余热得以利用,解决了炼油过程所需的冷源,而且可节省加热锅炉给水所需的蒸汽,同时节省了扩建循环水场及其运行费用,对周围环境保护也有一定好处。 针对以上问题,1993年3月大修时,采取了重油催化装置与电站联合利用余热的措施。该措施投资少、工期短、见效快。1993年4月开工投用,经实际运行标定:效益可达393.1万元/年,且因冷却效果好,重油催化产量达到了设计值。

自备电站利用余热降低汽耗

以大庆石化分公司炼油厂动力站为例,介绍石油化工企业自备电站利用站内乏汽、与重油催化装置联合利用低温余热,降低自用汽耗率的措施以及取得的节能效果。

A/O-电催化氧化法处理中转站垃圾渗滤液

采用A/O-电催化氧化法处理村镇垃圾中转站渗滤液,并针对工艺核心电催化氧化单元的相关运行参数进行探究。结果表明:使用椰壳活性炭作为粒子电极基体材料,以Sn-Sb作为活性催化剂,在初始pH值<7、外加电压15 V条件下,电解中转站垃圾渗滤液效果较好;联合工艺连续运行阶段,当水力停留时间达到11 d时,原水COD从(31 098±1 270)mg/L下降到(391±44)mg/L,渗滤液可生化性(B/C)从0.336±0.020提升到0.719±0.024,可生化性显著增强。

回收柴油和烟气余热降低加热炉燃料消耗

加热炉设计时,为考虑露点腐蚀或初投资限制等问题,排烟温度很难达到目前炼油企业节能考核指标,影响加热炉热效率。本文作者对大庆石化炼油厂常减压加热炉进行节能改造,采取同时回收柴油和烟气低温余热措施,降低了露点腐蚀,排烟温度达到了节能考核指标,热效率提高5%,节约燃料油气5000吨/年,一年即收回投资。随着余热回收技术的发展、热管传热技术的成熟,国家节能政策的要求,多利用余热提高加热炉效率势在必行。应大力开展加热炉节能改造,特别推荐回收装置低温余热加热冷风和回收烟气余热降低排烟温度的措施,减少排烟损失提高热效率。